Расчет диаметров фреоновых трубопроводов вручную. Рекомендации по монтажу фреонового трубопровода для компрессорно-конденсаторных блоков. Нормативная документация по проектированию и монтажу медных трубопроводов
Масло в фреоновой цепи
Масло в фреоновой системе необходимо для смазки компрессора. Оно постоянно уходит из компрессора - циркулирует во фреоновом контуре вместе с фреоном. Если по какой-либо причине масло не вернется в компрессор, КМ будет смазываться недостаточно. Масло растворяется в жидком фреоне, но не растворяется в парообразном. По трубопроводам движется:
- после компрессора — перегретый пар фреона + масляный туман;
- после испарителя — перегретый пар фреона + масляная пленка на стенках и масло в капельном виде;
- после конденсатора — жидкий фреон с растворенным в нём маслом.
Поэтому на паровых линиях может возникнуть проблема задержки масла. Решить её может соблюдение достаточной скорости движения пара в трубопроводах, необходимого уклона труб, установка маслоподъемных петель.
Испаритель ниже.
а) Маслосъёмные петли должны находиться на интервале каждые 6 метров на восходящих трубопроводах для облегчения возврата масла в компрессор;
б) Сделать собирающий приямок на всасывающей линии после ТРВ;
Испаритель выше.
а) На выходе из испарителя установить гидрозатвор выше испарителя для предотвращения дренажа жидкости в компрессор во время стоянки машины.
б) Сделать собирающий приямок на всасывающей линии после испарителя для сбора жидкого хладагента, который может накопиться в течение стоянки. Когда компрессор снова включится, хладагент будет быстро испаряться: желательно сделать приямок вдалеке от чувствительного элемента ТРВ, чтобы избежать воздействия этого явления на работу ТРВ.
в) На горизонтальных участках нагнетательного трубопровода уклон в 1% по ходу движения фреона для облегчения движения масла в правильном направлении.
Конденсатор ниже.
Никакие специальные меры предосторожности в этой ситуации принимать не надо.
Если конденсатор ниже чем КИБ, то высота подъема не должна превышать 5 метров. Однако если КИБ и система в целом не лучшего качества, то жидкий фреон может испытывать затруднения в подъеме и при меньших перепадах высот.
а) Желательно установить запорный вентиль на входном патрубке конденсатора для исключения перетекания жидкого фреона в компрессор после отключения холодильной машины. Такое может произойти, если конденсатор расположен в окружающей среде с температурой выше, чем температура компрессора.
б) На горизонтальных участках нагнетательного трубопровода уклон в 1% по ходу движения фреона для облегчения движения масла в правильном направлении
Конденсатор выше.
а) Для исключения перетока жидкого хладона из КД в КМ при остановке холодильной машины установить вентиль перед КД.
б) Маслоподъёмные петли должны находиться на интервале каждые 6 метров на восходящих трубопроводах, для облегчения возврата масла в компрессор;
в) На горизонтальных участках нагнетательного трубопровода уклон в 1% для облегчения движения масла в правильном направлении.
Работа маслоподъёмной петли.
Когда уровень масла достигнет верхней стенки трубки, масло протолкнется дальше в сторону компрессора.
Расчёт фреонопроводов.
Масло растворяется в жидком фреоне, поэтому можно поддерживать скорость в жидкостных трубопроводах небольшой — 0,15-0,5м/с, что обеспечит малое гидравлическое сопротивление движению. Увеличение сопротивления приводит к потере холодопроизводительности.
Масло не растворяется в парообразном фреоне, поэтому требуется поддерживать скорость в паровых трубопроводах значительной, чтобы масло переносилось паром. При движении часть масла покрывает стенки трубопровода — эта плёнка также перемещается паром высокой скорости. Скорость на стороне нагнетания компрессора 10-18м/с. Скорость на стороне всасывания компрессора 8-15м/с.
На горизонтальных участках очень длинных трубопроводов допускается уменьшать скорость до 6м/с.
Пример:
Исходные данные:
Хладагент R410a.
Требуемая холодопроизводительность 50кВт=50кДж/с
Температура кипения 5°С, температура конденсации 40°С
Перегрев 10°С, переохлаждение 0°С
Решение для всасывающего трубопровода:
1. Удельная холодопроизводительность испарителя равна q и=Н1-Н4=440-270=170кДж/кг
Насыщенная жидкость | Насыщенный пар |
||||||||
Температура,°С | Давление насыщения, 10 5 Па | Плотность, кг/м³ | Удельная энтальпия, кДж/кг | Удельная энтропия, кДж/(кг*К) | Давление насыщения, 10 5 Па | Плотность, кг/м³ | Удельная энтальпия, кДж/кг | Удельная энтропия, кДж/(кг*К) | Удельная теплота парообразования, кДж/кг |
2. Массовый расход фреона
m =50кВт/ 170кДж/кг= 0,289кг/с
3. Удельный объем парообразного фреона на стороне всасывания
v вс = 1/33,67кг/м³= 0,0297м³/кг
4.Объемный расход парообразного фреона на стороне всасывания
Q = v вс * m
Q =0,0297м³/кг х 0,289кг/с =0,00858м³/с
5.Внутренний диаметр трубопровода
Из стандартных медных фреоновых трубопроводов выбираем трубу с наружным диаметром 41,27мм (1 5/8"), или 34,92мм (1 3/8").
Наружный диаметр трубопроводов часто выбирается в соответствии с таблицами, приводимыми в «Инструкции по монтажу». При составлении таких таблиц учтены необходимые для переноса масла скорости движения пара.
Расчёт объёма заправки фреона
Упрощённо расчет массы заправки хладагента производится по формуле, учитывающей объём жидкостных магистралей. Этой простой формулой паровые магистрали не учитываются, поскольку объём, занимаемый паром, очень мал:
Мзапр = P х.а. * (0,4 х V исп + К g * V рес + V ж.м.), кг,
P х.а. - плотность насыщенной жидкости (фреон) РR410a = 1,15 кг/дм³ (при температуре 5°С);
V исп - внутренний объём воздухоохладителя (воздухоохладителей), дм³;
V рес - внутренний объём ресивера холодильного агрегата, дм³;
V ж.м.- внутренний объём жидкостных магистралей, дм³;
К g — коэффициент, учитывающий схему монтажа конденсатора:
К
g=0,3 для компрессорно-конденсаторных агрегатов без гидравлического регулятора давления конденсации;
К
g=0,4 при использовании гидравлического регулятора давления конденсации (монтаж агрегата на улице или исполнение с выносным конденсатором).
Акаев Константин Евгеньевич
Кандидат технических наук СПб Университет пищевых и низкотемпературных технологий
При проектировании холодильных установок бывает необходимость разместить испарительно-компрессорный агрегат на первом этаже или в подвале, а конденсатор воздушного охлаждения - на кровле здания. В таких случаях необходимо уделять особое внимание правильному выбору диаметра и конфигурации нагнетательного трубопровода, обеспечивающих циркуляцию смазочного масла в системе.
Во фреоновых холодильных установках, в отличие от аммиачных установок, смазочное масло растворяется во фреоне, уносится с нагнетаемыми парами из компрессора и может накапливаться в различных местах трубопроводной системы. Чтобы масло, уходящее из компрессора, поднималось по нагнетательному трубопроводу в конденсатор, на горизонтальном участке трубопровода перед переходом к вертикальному участку устанавливают петлю-сифон, в котором скапливается масло. Размер петли в горизонтальном направлении должен быть минимальным. Обычно ее изготовляют из отводов, изогнутых под углом 90°. Пары фреона, проходящие через сифон, "раздробляют" скопившееся там масло и уносят его вверх по трубопроводу.
В холодильных установках с постоянной (нерегулируемой) холодопроизводительностью скорость движения фреона в трубе не меняется. В таких установках, если высота вертикального участка 2,5 м или меньше, сифон можно не устанавливать. При высоте больше 2,5 м предусматривают установку сифона в начале стояка и дополнительные сифоны (маслоподъемные петли) через каждые 5-7 м, а горизонтальный участок трубопровода монтируют с уклоном в сторону вертикального стояка.
Диаметр нагнетательного трубопровода, определяют по формуле:
Где: V= G/ρ - объемный расход фреона, м 3 /с; ρ, кг/м 3 - плотность фреона; G - массовый расход фреона (кг/с) - G А =Q 0 /(i 1"" +i 4) , величину которого определяют c помощью диаграммы i-lg p для используемого в установке фреона при известных (заданных) холодопроизводительности (Q 0 ), температуре испарения (t o ) и температуре конденсации (t k ).
Если холодильный компрессор оснащен системой регулирования холодопроизводительности (например, от 100% до 25%), то при ее уменьшении и, следовательно, уменьшении расхода и скорости фреона в восходящем нагнетательном трубопроводе до минимального значения (8 м/с), подъем масла прекратится. Поэтому в холодильных установках с регулируемой производительностью компрессора, восходящий участок трубопровода (стояк) выполняют из двух параллельных ветвей (рис.1).
Схема холодильной установки
При максимальной производительности установки пары фреона и масло поднимаются по обоим трубопроводам. При минимальной производительности и, следовательно, скорости движения фреона в основной ветви (Б ) масло скапливается в сифоне, препятствуя движению фреона по этому трубопроводу. В этом случае подъем фреона и масла будет осуществляться только по трубопроводу А .
Расчет нагнетательного спаренного трубопровода начинают с определения диаметра этого трубопровода. Так как для него известны холодопроизводительность (например, 0,25·Q км) и требуемая скорость паров фреона (8 м/с), то требуемый диаметр трубопровода определяют по формуле (1), после чего по каталогу медных трубопроводов подбирают трубу, диаметр которой наиболее близок к значению, полученному расчетным путем.
Диаметр трубопровода основной ветви d Б определяют из условия, что при максимальной производительности установки, когда фреон поднимается по обеим параллельным ветвям, гидравлические потери в ветвях одинаковы:
G А + G Б = G км (2)
Δр А = Δр Б (3)
Где: λ - коэффициент гидравлического трения; ζ - коэффициент местных потерь.
Из рис. 1 видно, что длины участков, количество и характер местных сопротивлений в обеих ветвях примерно одинаковы. Поэтому
Откуда
Пример решения задачи определения диаметров нагнетательных трубопроводов холодильной машины.
Определить диаметры нагнетательных трубопроводов холодильной машины для охлаждения воды в системе кондиционирования воздуха, с учетом следующих исходных данных:
диапазон регулирования производительности.....................100-25 %;
холодильный агент..............................................................R 410A;
температура кипения...........................................................t o = 5 °C;
температура конденсации....................................................t k = 45 °C.
холодильная нагрузка.........................................................320 кВт;
Размеры и конфигурация трубопроводов приведены на рис.1.
p (для фреона R 410A) представлена на рис. 1.
Параметры фреона R410A в узловых точках цикла приведены в таблице 1.
Схема холодильного цикла в диаграмме i-lg p (для фреона R404A)
Таблица 1
Параметры фреона R410A в узловых точках холодильного цикла(таблица к рис. 2)
| Точки | Температура, ° С |
Давление, Бар |
Энтальпия, кДж/кг |
Плотность,
|
| 1 | 10 | 9,30 | 289 | 34,6 |
| 1"" | 5 | 9,30 | 131 | 34,6 |
| 2 | 75 | 27,2 | 331 | 88,5 |
| 3 | 43 | 27,2 | 131 | 960 |
| 4 | 5 | 9,30 | 131 | - |
Решение.
Определение диаметров трубопроводов начинаем с трубопровода А , для которого известно, что скорость фреона в нем должна быть не менее 6 м/с, а расход фреона должен быть минимальным, т.е., при Q 0 = 0,25·Qкм = 0,25 х 320 = 80 кВт .
1) удельная холодопроизводительность при температуре кипения t 0 =5 °С :
q 0 = 289 - 131 = 158 кДж/кг ;
2) общий массовый расход фреона в трубопроводах (в нагнетательном патрубке компрессора):
G км = Q o ,км /q 0 = 320/158 = 2,025 кг/с;
3) массовый расход фреона в трубопроводе А :
G A = 0,25 х 2,025 = 0,506 кг/с.
Определяем диаметр трубопровода А :
В 1952 году получил диплом МВТУ им. Баумана (г. Москва) и был направлен по распределению на Уральский компрессорный завод.
В 1954 году, по возвращении в Москву, поступил на работу в "МРМК холодильного оборудования". Затем трудовая деятельность была продолжена во Всесоюзном научно-исследовательском холодильном институте (ВНИХИ) в качестве старшего научного сотрудника.
В 1970 году защитил диссертацию и получил степень кандидата технических наук.
В дальнейшем работал в проектных организациях по направлению, связанному с проектированием холодильных установок и систем кондиционирования воздуха, параллельно преподавал и занимался переводом технической литературы с английского языка.
Полученный опыт был заложен в основу популярного учебного пособия - "Курсовое и дипломное проектирование холодильных установок и систем кондиционирования воздуха", 3-е издание которого вышло в свет в 1989 году.
На сегодняшний день Борис Константинович продолжает успешно консультировать и выполняет работы по проектированию (в среде ACAD), холодильных установок и систем кондиционирования воздуха, а также оказывает услуги по переводу технической литературы и текстов с английского языка по тематике: холодильные установки и системы кондиционирования воздуха.
Лицам и организациям, заинтересованным в сотрудничестве, лично, с Явнелем Б.К., просим направлять запросы на .
Спасибо.
Небольшой мануал по прокладке трасс фреонопровода и дренажа. С подробностями и небольшими хитростями. Все они родились и пришли с , и я очень надеюсь, значительно упростят работы по монтажу систем вентиляции и кондиционирования.
Любой монтаж кондиционера (в нашем случае самый распространенный вариант- сплит система) начинается с прокладки медных трубок для циркуляции фреона. В зависимости от модели кондиционера и его мощности (по параметрам охлаждения, в КВт), медные трубки имеют разный диаметр. При этом трубка, предназначенная для газообразного фреона, имеет бОльший диаметр, а трубка жидкостного фреона, соответственно, меньший. Так как мы имеем дело с медью, всегда надо помнить, что это материал очень нежный и легко деформируемый. Поэтому работы по прокладке трасс необходимо выполнять только квалифицированному персоналу и очень осторожно. Дело в том, что повреждение медных труб может вызвать утечку фреона и, как следствие, выход из строя всей системы кондиционирования в целом. Осложняется это тем, что фреон не обладает ярко выраженным запахом и понять, где конкретно происходит утечка, можно только с помощью специального прибора- течеискателя.
Итак, начинаются монтажные работы с разматывания бухты медной трубки. Она имеют стандартную длину- 15 метров.
Важно. Медные трубки бывают двух видов: отожжённые и нет. Отожженные поставляются в бухтах и легко гнуться, не отожжённые поставляются хлыстами и имеют жёсткую структуру.
Если нам повезло, и расстояние между внутренним и наружным блоком меньше 15 метров, работа будет заключаться только в прокладке одной бухты (каждого диаметра). Если же расстояние превышает этот метраж, то медные трубки необходимо спаивать между собой.
После того, как необходимая длина медной трубки размотана из бухты, лишнее надо отрезать. Делается это с помощью специального трубореза, так как он при отрезании трубы не оставляет металлической крошки, которая может попасть во внутрь системы. А это недопустимо. На моей практике встречались такие которые перекусывали трубки кусачками и даже отрезали болгаркой! Вследствие такого монтажа, кондиционер проживет пару тройку месяцев и компрессор сломается «по непонятным причинам».
Важно. После того, как медная трубка отрезана в подходящий размер, ее необходимо закрыть специальными пластиковыми заглушками или просто заклеить сантехническим скотчем.
Настало время для изолирования медных трасс. Для этих целей используется специальная изоляция на основе вспененного каучука. Она выпускается хлыстами по два метра и различается типоразмерами под каждый конкретный диаметр медной трубки. Во время натягивания изоляции на трубу необходимо внимательно следить за тем, чтобы не порвать ее. Между собой хлысты после плотного примыкания друг к другу склеиваются при помощи скотча. Чаще всего используют серый сантехнический скотч. Далее, подготовленная таким образом пара медных трубок (жидкостная и газовая), монтируется в обслуживаемом помещении. Обычно, трассы проходят в межпотолочном пространстве (между бетонным перекрытием и подшивным потолком). Так же в составе магистрали фреонопровода проходит кабель межблочного соединения. Он связывает в единое целое внутренний и внешний блок. При креплении трасс к бетонному перекрытию наибольшее распространение получила перфолента. Ее нарезают небольшими кусками и притягивают трубки для надежной фиксации.
Важно. Не допускается чрезмерное усилие при фиксации перфолентой, так как это может привести к деформации достаточно пластичной и мягкой медной трубки. А также очень сильно сжатая изоляция теряет свои теплоизоляционные свойства и в таких местах возможно появление конденсата.
В прокладке медных трасс фреонопровода самым сложным местом является прохождение отверстий в стенах, особенно в толстых монолитных. При этом достаточно капризная изоляция обычно рвется, а это недопустимо т.к. места трубок, где ее нет, обмерзают. Чтобы избежать этого, прибегают к, своего рода, «армированию» изоляции. Для этого по всей длине трубки (которая будет проходить по отверстию), прямо поверх изоляции проклеивают сантехническим плотным скотчем, который и берет на себя основной «удар».
Вот, собственно, и все. Монтаж медных трасс фреонопровода завершен. Теперь осталось только внимательно проверить целостность изоляции и общий вид самих трасс.
Методика расчёта диаметров холодильных трубопроводов с использованием номограмм
1. Исходные данные, принятые при составлении номограмм.
А. Максимальные потери в трубопроводах:
На линии всасывания при - 8°С: 2 °К;
На линии всасывания при -13 °С, - 18°С, -28°С и -38°С: 1,5 °К;
На линии нагнетания: 1 °К
На жидкостной линии: 1 °К.
В. Скорости:
Максимально допустимая скорость газового потока - 15 м/с, чтобы не превысить уровень шума, неприемлемый для окружающей среды;
Минимально допустимая скорость газового потока;
а) в вертикальных трубах с изгибами: минимальная скорость газа на вертикальных участках выбирается из условия обеспечения возврата масла в компрессор и зависит от температуры хладагента и диаметра трубопровода;
б) в горизонтальных трубах: не ниже 3,5 м/с, чтобы обеспечить нормальный возврат масла;
Максимальная скорость жидкой фазы не более 1,5 м/с во избежание разрушения электромагнитных клапанов при гидроударах.
С. Понятие эквивалентной длины.
Чтобы учесть местные сопротивления (вентили, повороты), вводится понятие эквивалентной длины, которая определяется умножением фактической длины магистрали на поправочный коэффициент. Значения коэффициента следующие:
Для длин от 8 до 30 м: 1,75
Для длин свыше 30 м: 1,50.
D. Теоретические условия работы :
Температура конденсации: +43°С - без переохлаждения;
Температура всасываемых газов;
а) для -8°С и -18°С: +18°С
б) для -28°С и -38°С: 0°С
2. Использование номограмм для подбора диаметров труб.
А. Выбрать номограмму, соответствующую используемому хладагенту.
В. Магистрали всасывания.
Выбрать номограмму, эталонная температура всасывания по которой наиболее близка к заданной температуре;
Отложить по оси ординат - заданную холодопроизводительность, по оси абсцисс - фактическую измеренную длину магистрали (поправка на эквивалентную длину уже учтена при построении номограммы).
Вблизи найденной таким образом точки пересечения выбрать соответствующий наиболее подходящий диаметр. Решающим фактором при этом всегда остается учет ограничений на скорости потока:
Найденная точка должна быть сдвинута вправо, если вы хотите уменьшить потери давления, насколько это возможно;
Если найденная точка находится в зоне приемлемых потерь, она должна быть сдвинута влево (см. Примеры).
Чтобы сделать проверку правильности выбранного диаметра, нужно при заданной холодопроизводительности и выбранном значении диаметра определить по номограммам длину трубы, которой соответствуют указанные и заголовке номограммы потери. Тогда реальные потери могут быть подсчитаны по формуле:
∆Р(∆ Т) фак = ∆Р(∆ Т)ном х D фак
D ном.
∆Р(∆ Т) фак - соответственно потери давления (или температуры) фактические и номинальные, указанные в заголовке номограммы;
D фак - фактически измеренная длина трубопроводов;
D ном. - длина трубопровода, определенная по номограмме в точке пересечения выбранного диаметра трубопровода и ординаты заданной холодопроизводительности.
При выборе диаметра трубы следует обращать внимание на положение полученного значения диаметра по отношению к кривым, ограничивающим допустимые величины скорости потока в трубе: для горизонтальных трубопроводов - не ниже 3,5 м/с, для вертикальных трубопроводов - не ниже значений, соответствующих кривой "минимальная скорость газа в вертикальных трубопроводах для возврата масла". Дли вертикальных трубопроводов выбранное значение диаметра должно находиться слева от этой кривой. Одновременно желательно, чтобы скорость газа не превышала 15 м/с, если для установки имеет значение уровень шума в трубах.
С. Магистрали нагнетания.
Метод выбора диаметра такой же, как и для магистралей всасывания, но эталонное значение температуры конденсации принято равным +43 °С.
D. Сдвоенные трубопроводы.
Предназначены для восходящих вертикальных магистралей всасывания или нагнетания с переменным расходом (многокомпрессорные агрегаты, компрессоры с регулировкой производительности или многокамерные установки), а также при значениях диаметров одиночного трубопровода свыше 2 5/8".
Для определения диаметров сдвоенных трубопроводов вначале следует подобрать допустимый диаметр одиночного восходящего трубопровода для заданной холодопроизводительности аналогично пункту "А". Затем по таблице, указанной слева вверху на диаграмме, найти рекомендуемые диаметры пары восходящих трубопроводов, эквивалентных найденному значению одиночного трубопровода. Эта пара подобрана в пропорции около 1/3 ÷ 2/3 от заданной холодопроизводительности.
Е. Жидкостные магистрали .
Потери давления в жидкостных магистралях определяются двумя факторами:
Динамические потери давления, зависящие от скорости движения жидкости (указаны непосредственно в номограммах);
Статические потери давления, обусловленные разницей высот столба (рассчитываются в зависимости от трассировки установки, с учетом величины статических потерь на один метр высоты подъема трубопровода: для жидкого R22 при температуре +43 оС – 0,112 бар или 0,28 оК на 1 м, а с учетом переохлаждения ≈ 0,12 бар или ≈ 0,3 °К).
Эти трубопроводы должны быть тщательно рассчитаны во избежание потерь давления, превышающих допустимое переохлаждение. В противном случае возможно самопроизвольное вскипание хладагента в жидкостном трубопроводе (преждевременное парообразование). Если контур содержит быстродействующие клапаны (например, электромагнитные), скорость жидкости в трубопроводах должна быть не выше 1,5 м/с. Ограничений снизу для скорости движения жидкости в трубах нет (см. Пример 1). Для магистралей соединяющих конденсатор с ресивером эта скорость должна быть всегда ниже 0,5 м/с. В любом случае ресивер должен находиться ниже конденсатора. Минимальная разница высот составляет 0,3 м. Если эти условия не будут выполнены, то в конденсаторе будет накапливаться большее количество хладагента, чем рассчитывалось, то есть его производительность будет ниже, а давление конденсации выше расчетного.
3. Практические примеры.
А. Подбор трубопроводов для обычной установки (один агрегат, одна холодильная камера).
Исходные данные: хладагент R22;
температура испарения -18 °С;
расстояние компрессор/камера 40 м;
расстояние компрессор/конденсатор 20 м;
потребляемая холодопроизводительностьВт, при -16 °С;
номинальная холодопроизводительностьВт, при -18 °С.
По номограмме для R22 при Тисп = -18 "С, определяем, что при холодопроизводительности 23000 Вт и потерях 1,5 оК, длина вертикального трубопровода диаметром 1 5/8" должна быть около 30 м, а длина горизонтального трубопровода диаметром 2 1/8"около 150 м.
Потери для трубопровода длиной 40 м могут быть подсчитаны по указанной выше формуле. Для трубопроводов, имеющих горизонтальный и вертикальный участки, выбираются различные диаметры участков, считаются потери на каждом из участков, а потом результаты складываются. При определении диаметра трубопроводов необходимо принимать в расчет установившееся значение холодопроизводительности агрегата при равновесной температуре, а не холодопроизводительность, которая необходима для обеспечения работы камеры в непрерывном режиме.
Можно заметить, что в числе исходных данных, принимаемых во внимание при выборе диаметра трубопроводов из множества допустимых вариантов, в зависимости от потребностей и ограничений установки, приоритет отдается потерям давления, скорости, уровню шума, стоимости эксплуатации, объему капиталовложений .
В. Подбор диаметров трубопроводов для многокамерных установок с центральным компрессорным блоком (ЦКБ).
Для определения диаметра общего для всех камер участка трубопровода в качестве длины, принимаемой в расчет, следует брать, расстояние от ЦКБ до максимально удаленной камеры;
Для определения диаметра трубопровода для каждой камеры в качестве длины, принимаемой в расчет, следует брать расстояние от данной камеры до ЦКБ.
Схема установки
и 1 1/8" при -13 °С (первое значение - жидкостная линия, второе - магистраль всасывания).
Камера 2:Вт, 45 м: 1/2" и 1 1/8" при -8 °С.
♦Камера 1+2:Вт, 70 м: 5/8" и 1 5/8" при -18 °С.
Камера 3: 3 000 Вт, 60 м: 3/8" и 3/4" при -8 °С. (-13 °С)
Камера 4: 6 000 Вт, 50 м: 1/2" и 1 1/8" при -18 °С.
♦Камера 3+4: 9 000 Вт, 60 м: 1/2" и I 3/8" при -18 °С
♦Камера 1+2+3+4:Вт, 70 м: 3/4" и 2 1/8" при -18 °С.
♦Восходящая сдвоенная магистраль общего трубопровода: 1 5/8" = 7/8" + 1 3/8".
Этот подход учитывает одновременно длину трубопроводов и потери давления, обусловленные этой длиной, принимая во внимание то, что камеры имеют разные температуры испарения, и что эти потери, во всяком случае такие же как на регуляторе давления испарения.
Маслоподъемные и маслозапорные петли (ловушки) на газовой трубе, когда испаритель выше компрессорно-конденсаторного блока (ККБ).
Маслоподъемные и маслозапорные петли (ловушки) на газовой трубе, когда испаритель ниже компрессорно-конденсаторного блока (ККБ).
| EUROPA LE |
Длина до 10 M |
Длина до 20 m |
Длина до 30 m |
|||
|
Ø
газ,
MM |
Ø
жидкость,
MM |
Ø
газ,
MM |
Ø
жидкость,
MM |
Ø
газ,
MM |
Ø
жидкость,
MM |
|
| 6 | 18 | 12 | 18 | 12 | 18 | 12 |
| 8 | 18 | 12 | 18 | 12 | 18 | 16 |
| 10 | 18 | 12 | 22 | 16 | 22 | 16 |
| 14 | 22 | 16 | 22 | 16 | 28 | 16 |
| 16 | 22 | 16 | 28 | 16 | 28 | 18 |
| 18 | 28 | 16 | 28 | 18 | 28 | 18 |
| 21 | 28 | 16 | 28 | 18 | 28 | 22 |
| 25 | 28 | 18 | 28 | 18 | 35 | 22 |
| 28 | 28 | 18 | 35 | 22 | 35 | 22 |
| 31 | 35 | 18 | 35 | 22 | 35 | 22 |
| 37 | 35 | 22 | 35 | 22 | 35 | 28 |
| 41 | 35 | 22 | 35 | 22 | 35 | 28 |
Расчетное количество хладагента необходимого для заправки холодильной системы ККБ (М общ.
) определяется по следующей формуле:
М общ. = М ккб + М исп. + М тр. ;
где
М ккб
(кг) - масса хладагента приходящаяся на ККБ (определяется по таблице 2),
М исп.
- масса хладагента приходящаяся на испаритель (определяется по формуле ),
М тр.
- масса хладагента приходящаяся на трубопровод (определяется по формуле ).
Таблица 2. Масса хладагента приходящаяся на ККБ, кг
| EUROPA LE | 6 | 8 | 10 | 14 | 16 | 18 | 21 | 25 | 28 | 31 | 37 | 41 |
| Масса хладагента, кг | 1,0 | 1,3 | 1,6 | 2,4 | 2,7 | 3,2 | 3,7 | 4,4 | 5,1 | 5,6 | 6,6 | 7,4 |
Массу хладагента приходящуюся на испаритель (в один контур) можно рассчитать по упрощенной формуле:
М исп. = V исп. х 0,316 ÷ n ;
где
V
исп.
(л) - внутренний объем испарителя (объем среды), который указывается в техническом описании на вентиляционную установку в разделе охладителя или на шильде,
n
- количество контуров испарителя. Этой формулой можно пользоваться при одинаковых производительностях контуров испарителя. В случае нескольких контуров с разными производительностями вместо «
÷ n
» нужно заменить на «
х доля производительности контура
», например для контура с 30% произво дительностью будет «
х 0,3
».
Массу хладагента приходящуюся на трубопровод (в один контур) можно рассчитать по следующей формуле:
М тр. = М тр.ж х L тр.ж + М тр.вс х L тр.вс ;
где М тр.ж и М тр.вс (кг) – массы хладагента приходящиеся на 1 метр трубы жидкостной и трубы всасывания соответственно (определяется по таблице 3), L тр.ж и L тр.вс (м) – длины труб жидкости и всасывания. Если по какой-либо обоснованной причине диаметры фактически смонтированных трубопроводов не соответствуют рекомендуемым, то при расчете необходимо выбирать значение массы хладагента для фактических диаметров. В случае несоответствия фактических диаметров трубопровода рекомендуемым, производитель и поставщик снимают с себя гарантийные обязательства.
Таблица 3. Масса хладагента приходящаяся на 1 метр трубы, кг
| Ø трубы, мм | 12 | 16 | 18 | 22 | 28 | 35 | 42 | 54 | 67 | 76 |
| Газ, кг/м | 0,007 | 0,014 | 0,019 | 0,029 | 0,045 | 0,074 | 0,111 | 0,182 | 0,289 | 0,377 |
| Жидкость, кг/м | 0,074 | 0,139 | 0,182 | 0,285 | 0,445 | 0,729 | 1,082 | 1,779 | 2,825 | 3,689 |
ПРИМЕР
Необходимо рассчитать количество заправляемого хладагента систему состоящую из двухконтурного испарителя, двух ККБ EUROPA LE 25, с длинами труб ККБ1 жидкость 14 м, ККБ1 всасывание 14,5 м, ККБ2 жидкость 19,5 м, ККБ2 всасывание 20,5 м, внутренний объем испарителя 2,89 л.
М общ.1 = М ккб1 + М исп.1 + М тр.1 =
= 4,4 + (V исп.
= 4,4 + (2,89 х 0,316 ÷ 2) + (0,182 х 14 + 0,045 х 14,5) = 8,06 кг
М общ .2 = М ккб 2 + М исп .2 + М тр .2 =
= 4,4 + (V исп. х 0,316 ÷ количество контуров испарителя) + М тр.ж х L тр.ж + М тр.вс х L тр.вс =
= 4,4 + (2,89 х 0,316 ÷ 2) + (0,182 х 19,5 + 0,074 х 20,5) = 9,92 кг
Специалисты компании Аиркат Климатехник подберут наиболее эффективную схему холодоснабжения и оперативно посчитают стоимость. В цену также могут быть включены: проектирование, монтажные и пусконаладочные работы. За консультацией Вы можете обратиться в любой из филиалов и представительств компании.
