Выверки промышленного оборудования. Общие вопросы по выверке оборудования на фундаментах. Установка оборудования на фундамент

Геодезическое обеспечение монтажа. В современном про­мышленном строительстве и при реконструкции промышлен­ных предприятий геодезическое обеспечение направлено на решение задач по созданию геометрической основы для уста­новки оборудования до начала работ, а также на обеспечение контроля точности его выверки. При этом точность и увязка взаимного расположения машин, агрегатов и конструкций в цехах и соответствие их установки проектному положений) определяются качеством геодезического обоснования монта­жа, т.е. созданием геометрической основы промышленного объекта, которой являются разбивочные оси и система высот­ных отметок.

Геодезическую основу монтажа выполняют строительные организации в процессе проведения геодезических разбивоч-ных работ (построение геодезической разбивочной оси) в соот­ветствии с требованиями СНиП 3.01.03-84. Точность и каче­ство выполнения геодезической основы должны тщательно проверяться монтажниками в процессе приемки строительной части объекта под монтаж оборудования.

Монтажные (технологические) оси располагают парал­лельно строительным разбивочным осям, совмещая их с ося­ми оборудования. Продольные и поперечные разбивочные оси привязывают к главным осям сооружения, которые, в свою очередь, привязаны к пунктам геодезической основы. Это обеспечивает заданное положение оборудования относительно фундаментов, коммуникаций, строительных и технологиче­ских конструкций цеха. При выборе мест расположения мон­тажных осей учитывают удобство установки оборудования в проектное положение, а также возможность использования этих осей для контроля положения оборудования при эксплу­атации.

Выверку оборудования осуществляют относительно высот­ных отметок и осей, задаваемых соответственно реперами и плашками, а также поверхностями или осями (базами) ранее смонтированного оборудования. Базами выверяемого оборудо­вания (выверочными базами) могут быть исполнительные по­верхности, обработанные участки на внешних поверхностях оборудования, установочные (опорные) поверхности и др.

Требования к выбору выверочных (проверочных) баз. До­стоверность контроля точности при установке оборудования обеспечивают за счет рационального выбора выверочных (проверочных) баз, используемых для определения соответст­вия фактического положения * исполнительных поверхностей при установке оборудования заданному проектному положе­нию (под исполнительными понимаются поверхности и оси оборудования, на относительное положение которых заданы в технической документации заводов-изготовителей проектные размеры и их предельные отклонения).

В процессе разработки конструкторской документации на оборудование, выборе выверочных баз и анализе их соответ­ствия требованиям монтажной технологии руководствуются следующими положениями: в качестве выверочных баз ис­пользуют непосредственно исполнительные поверхности обо­рудования; выбранные базы должны обеспечивать возмож­ность определения точности положения устанавливаемого оборудования по всем контролируемым параметрам, т.е. дол­жны составлять полный комплект баз; условия поставки и изготовления оборудования, а также выбранные базы долж­ны исключать, как правило, необходимость дополнительных работ на монтажной площадке по разборке оборудования для доступа к внутренним базовым поверхностям. С этой целью в качестве выверочных используют внешние поверхности обо­рудования или их обработанные участки; конструктивное ис­полнение выверочных баз должно обеспечивать возможность установки накладных измерительных средств; выбор выве­рочных баз, не совпадающих с исполнительными поверхно­стями оборудования, необходимо производить на основе рас­четов технологических (сборочных) размерных цепей для раз­личных вариантов баз.

Базы могут быть скрытыми и явными. Скрытой называ­ют базу в виде воображаемой плоскости, оси или точки, а яв­ной - в виде реальной поверхности, разметочной риски, оси или точки. При этом основными считаются монтажные базы, принадлежащие устанавливаемому оборудованию, а вспомо­гательными - элементам строительных конструкций или ра­нее установленному оборудованию.

Для определения пространственного положения монтируе­мого оборудования необходимо иметь комплекты баз, образу­ющих систему координат оборудования и (или) систему коор­динат, относительно которой осуществляют базирование и из­мерения.

Выявление, назначение и использование баз осуществля­ют применительно к конкретным операциям или процессам с учетом конструктивных особенностей оборудования и условий монтажа.

Базы, используемые при установке оборудования в проек­тное положение на месте эксплуатации, по назначению раз­деляют на монтажные и контрольные. По монтажным базам Осуществляют сопряжение - стыковку узлов и деталей при установке и укрупнительной сборке оборудования. Деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сбо­рочные единицы или другие детали, называют базовой. При монтаже в качестве базовых наиболее часто используют кор­пусные детали и станины.

Для определения положения монтируемого элемента (обо­рудования, детали) при измерениях используют контрольные базы. В монтажной документации, технологических картах и проектах производства работ контрольные базы подразделяют на выверочные (проверочные) и измерительные. Выверочной является контрольная база, принадлежащая монтируемому элементу и служащая для установки накладных измеритель­ных средств и контрольных приспособлений. По положению этой базы судят о правильности установки оборудования, его узла или детали. В качестве измерительных использу­ют контрольные базы, не принадлежащие монтируемому элементу, т.е. элементы строительных конструкций или базы ранее смонтированного агрегата относительно оборудования (детали).
Монтажные и контрольные базы показаны на рис. 19, где

Рис. 19. Базы при выверке корпуса крупного редуктора центробежного комп­рессора
1 -- опора корпуса редуктора (основная монтажная база); 2 - поперечная ось редуктора (геодезическая основа); 3 -- плашка закрепления поперечной оси (основная измерительная база для выверки редуктора в плане); 4 -- отвес; 5 -струна для вынесения монтажной поперечной оси редуктора; 6* - малогаба­ритная нивелирная рейка-линейка; 7 риска, фиксирующая поперечную ось редуктора; 8 » разъем корпуса редуктора (вспомогательная монтажная база для присоединения крышки); 9 - риски, фиксирующие ось расточек подшип­ников тихоходного вала редуктора (выверочная база для установки корпуса редуктора в плане); 10 - выверочная база корпуса редуктора для его установ­ки по высоте и горизонтали (плоскость разъема); 11 - визирные оси нивели­ра (вспомогательные измерительные базы); 12 » нивелир; 13 - репер (основ­ная измерительная база для установки по высоте и горизонтали); 14 струна для вынесения монтажной продольной оси привода; 15 -« плашка закрепле­ния оси привода (основная измерительная база для выверки редуктора в пла­не); 16 - ось привода (геодезическая основа)

приведена схема выверки редуктора центробежного компрес­сора.

Основная монтажная база основание корпуса редуктора, соприкасающееся с выверочными площадками. Разъем кор­пуса служит вспомогательной монтажной базой, по которой крышку редуктора присоединяют к основанию корпуса. Для монтажа крышки поверхность ее разъема будет основной монтажной базой. При установке корпуса редуктора в плане используют выверочные базы - риски, нанесенные по его осям. Поверхность разъема редуктора является выверочной базой для его установки по высоте и горизонтали. Контроль­ными измерительными базами при выверке редуктора слу­жат рабочие оси геодезической основы, закрепленные на плашках, и высотный репер. Для удобства выверки рабочие геодезические оси выполнены в виде струн и отвесов.

Способы опирания оборудования на фундамент

6.1. Установка оборудования на фундамент осуществляется следующим способом:

а) с выверкой и закреплением на постоянных опорных элементах и последующей подливкой бетонной смесью зазора "оборудование - фундамент" (рис. 15, б);

б) с выверкой на временных опорных элементах, подливкой зазора "оборудование - фундамент" и с опиранием при закреплении на массив затвердевшего материала подливки (бесподкладочный монтаж, рис. 15, а).

рис. 15. Опорные элементы для выверки и установки оборудования

а ¾ временные; б ¾ постоянные; 1 ¾ отжимные регулировочные винты; 2 ¾ установочные гайки с тарельчатыми пружинами; 3 ¾ инвентарные домкраты; 4 ¾ облегченные металлические подкладки; 5 ¾ пакеты металлических подкладок; 6 ¾ клинья; 7 ¾ опорные башмаки; 8 ¾ жесткие опоры

При первом способе опирания оборудования передача монтажных и эксплуатационных нагрузок на фундамент осуществляется через постоянные опорные элементы, а подливка имеет вспомогательное, защитное или конструктивное назначение.

При необходимости регулировки положения оборудования в процессе эксплуатации подливка может не производиться, что должно предусматриваться инструкцией при монтаже.

6.2. При установке оборудования с использованием в качестве постоянных опорных элементов пакетов плоских металлических подкладок, опорных башмаков и т.п. соотношение суммарной площади контакта опор А с поверхностью фундамента и суммарной площади поперечного сечения болтов А sa должно быть не менее 15.

6.3. При опирании оборудования на бетонную подливку эксплуатационные нагрузки от оборудования передаются на фундаменты непосредственно через подливку.

6.4. Конструкция стыков указывается в монтажных чертежах или в инструкции на монтаж оборудования.

При отсутствии специальных указаний в инструкциях завода-изготовителя оборудования или в проекте фундамента конструкция стыка и тип опорных элементов назначаются монтажной организацией.

Выверка оборудования

6.5. Выверку оборудования (установку в проектное положение относительно заданных осей и отметок) осуществляют поэтапно с достижением заданных показателей точности в плане, а затем по высоте и горизонтальности (вертикальности).

Отклонения установленного оборудования от номинального положения не должны превышать допусков, указанных в заводской технической документации и в инструкциях на монтаж отдельных видов оборудования.

6.6. Выверку оборудования по высоте производят относительно рабочих реперов либо относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

6.7. Выверку оборудования в плане (с заранее установленными болтами) производят в два этапа: сначала совмещают отверстия в опорных частях оборудования с болтами (предварительная выверка), затем производят введение оборудования в проектное положение относительно осей фундаментов или относительно ранее выверенного оборудования (окончательная выверка).

6.8. Контроль положения оборудования при выверке производят как общепринятыми контрольно-измерительными инструментами, так и оптико-геодезическим способом, а также с помощью специальных центровочных и других приспособлений, обеспечивающих контроль перпендикулярности, параллельности и соосности.

6.9. Выверку оборудования производят на временных (выверочных) или постоянных (несущих) опорных элементах.

В качестве временных (выверочных) опорных элементов при выверке оборудования до его подливки бетонной смесью используют: отжимные регулировочные винты; установочные гайки с тарельчатыми шайбами; инвентарные домкраты; облегченные металлические подкладки и др.

При выверке в качестве постоянных (несущих) опорных элементов, работающих и в период эксплуатации оборудования, используют: пакеты плоских металлических подкладок; металлические клинья; опорные башмаки; жесткие опоры (бетонные подушки).

6.10. Выбор временных (выверочных) опорных элементов и соответственно технологии выверки производится монтажной организацией в зависимости от веса отдельных монтажных блоков оборудования, устанавливаемых на фундамент, а также исходя из экономических показателей.

Количество опорных элементов, а также число и расположение затягиваемых при выверке болтов выбираются из условий обеспечения надежного закрепления выверенного оборудования на период его подливки.

6.11. Суммарную площадь опирания промоины (выверочных) опорных элементов А, м 2 , на фундамент определяют из выражения

А £6 n А sa + G× 15×10 -5 , (21)

где n ¾ число фундаментных болтов, затягиваемых при выверке оборудования; А sa ¾ расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, м 2 ; G ¾ вес выверяемого оборудования, кН.

Суммарная грузоподъемность W , кН, временных (выверочных) опорных элементов определяется соотношением

W ³ 1,3 G + n A sa s 0 , (22)

где s 0 ¾ напряжение предварительной затяжки фундаментных болтов, кПа.

6.12. Временные опорные элементы следует располагать исходя из удобства выверки оборудования с учетом исключения возможной деформации корпусных деталей оборудования от собственного веса и усилий предварительной затяжки гаек болтов.

6.13. Постоянные (несущие) опорные элементы следует размещать на возможно близком расстоянии от болтов. При этом опорные элементы могут располагаться как с одной стороны, так и с двух сторон болта.

6.14. Закрепление оборудования в выверенном положении должно осуществиться путем затяжки гаек болтов в соответствии с рекомендациями разд. 8 настоящего Пособия.

6.15. Опорная поверхность оборудования в выверенном положении должна плотно прилегать к опорным элементам, отжимные регулировочные винты ¾ к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы ¾ к поверхности фундамента. Плотность прилегания сопрягаемых металлических частей следует проверять щупом толщиной 0,1 мл.

6.16. Технология выверки оборудования с помощью регулировочных винтов, инвентарных домкратов, установочных гаек, а также на жестких бетонных подушках и металлических подкладках дана в прил. 7.

Подливка оборудования

6.17. Подливка оборудования должна осуществляться бетонной смесью, цементно-песчаными или специальными растворами после предварительной (для конструкций стыков на временных опорах) или после окончательной (для конструкций стыков на постоянных опорах) затяжки гаек болтов.

6.18. Толщина слоя подливки под оборудованием допускается в пределах 50-80 мм. При наличии на опорной поверхности оборудования ребер жесткости зазор принимается от низа ребер (рис.16).

Рис.16. Схема подливки под оборудование

1 ¾ фундамент; 2 ¾ подливка; 3 ¾ опорная часть оборудования; 4 ¾ ребро жесткости опорной части

6.19. Подливка в плане должна выступать за опорную поверхность оборудования не менее чем на 100 мм. При этом ее высота должна быть больше высоты основного слоя подливки под оборудованием не менее чем на 30 мм и не более толщины опорного фланца оборудования.

6.20. Поверхность подливки, примыкающая к оборудованию, должна иметь уклон в сторону от оборудования и должна быть защищена маслостойким покрытием.

6.21. Класс батона или раствора по прочности при опирании оборудования непосредственно на подливку должен приниматься на одну ступень выше класса бетона фундамента.

6.22. Поверхность фундаментов перед подливкой следует очистить от посторонних предметов, масел и пыли. Непосредственно перед подливкой поверхность фундамента увлажняют, не допуская при этом скопления воды в углублениях и приямках.

6.23. Производить подливку под оборудованием при температуре окружающего воздуха ниже 5°С без подогрева укладываемой смеси (электроподогрев, пропаривание и т.п.) не разрешается.

6.24. Бетонную смесь или раствор подают через отверстия в опорной части или с одной стороны подливаемого оборудования до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнут уровня, на 30 мм превышающего высоту уровня опорной поверхности оборудования.

Подачу смеси или раствора следует производить без перерывов. Уровень смеси или раствора со стороны подачи должен превышать уровень подливаемой поверхности не менее чем на 100 мм.

Для подливки оборудования можно использовать пневмонагнетатели бетона типа С-862 или бетононасосы типа СБ-68.

6.25. Подачу бетонной смеси или раствора рекомендуется осуществлять вибрированием с применением лотка-накопителя. Вибратор при этом не должен касаться опорных частей оборудования. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм установка лотка-накопителя обязательна (рис. 17).

Рис. 17. Подливка оборудования с помощью лотка-накопителя

1 ¾ опалубка; 2 ¾ опорная часть оборудования; 3 ¾ лоток-накопитель; 4 ¾ вибратор; 5 ¾ подливочная смесь; 6 ¾ фундамент

Длина лотка должна быть равна длине подливаемого пространства.

Опирание лотка на подливаемое оборудование не допускается.

Уровень бетонной смеси при подливке с лотком должен находиться выше опорной поверхности оборудования приблизительно на 300 мми поддерживаться постоянным.

6.26. Поверхность подливки в течение трех суток после завершения работ необходимо систематически увлажнять, посыпать опилками или укрывать мешковиной.

6.27. При применении бетонной подливки размер крупного заполнителя должен быть не более 20 мм.

6.28. Подбор состава бетона производится в соответствии с действующими нормативными документами. Осадка конуса бетонной смеси должна быть не менее 6 см. Для улучшения свойств бетона подливы (уменьшения усадки, увеличения подвижности) рекомендуется вводить добавку СДБ в количество 0,2 - 0,3% массы цемента. При введении СДБ расход цемента и воды ориентировочно снижается на 8-10% при сохранении расчетного значения водоцементного отношения. В качестве подливки может быть использован пескобетон.

6.29. Для защиты подливки от коррозии в агрессивных средах следует применять покрытия в соответствии с требованиями главы СНиП 2.03.11.

Выверка на фундаментах и опорных конструкциях различных видов технологического оборудования является одной из основных монтажных операций. Особенно ответственна она при современном индустриальном методе монтажа, когда оборудование, аппараты и конструкции поступают на монтаж в полностью собранном виде или укрупненными узлами.

Основной целью выверки оборудования на фундаментах является достижение заданной геометрической точности его установки, соответствующей техническим требованиям и проектным линейным и угловым размерам. Качество монтажа характеризуется в первую очередь точностью установки оборудования в проектное положение как в плане, так и по высоте в горизонтальной или в вертикальной плоскости. Для достижения высокого качества монтажа оборудования необходим тщательный предварительный контроль технической документации на само оборудование, технологию его монтажа и на строительную часть объекта, включая фундаменты и опорные конструкции. В свою очередь, от точности выверки оборудования зависят его долговечность и темпы износа отдельных узлов и деталей, уровень колебаний в соединениях и крепежных деталях, а также условия смазки трущихся частей.

Учитывая назначение, принцип работы, рабочие параметры, габариты, массу и конфигурацию монтируемого оборудования, а также строительную характеристику объекта и тип фундамента или опорной конструкции, в практике монтажа технологического оборудования используют различные способы его установки, выверки и крепления в проектном положении.

Способ выверки и крепления оборудования на фундаменте выбирают в зависимости от способа передачи монтажных и эксплуатационных нагрузок на фундамент. Различают три типа соединений оборудования с фундаментом:
1) с помощью временных опорных элементов, используемых при выверке оборудования на затвердевший массив цементного раствора, подливаемого в зазор между опорным узлом оборудования и фундаментом (рис. 12, а);
2) с применением постоянных опорных элементов для выверки оборудования, заливаемых раствором, для опирания на них самого оборудования (рис. 12,6);
3) с опиранием монтируемого оборудования непосредственно на фундамент (рис. 12, в).

Следует иметь в виду, что при использовании первого способа соединения оборудования с фундаментом к качеству подливки предъявляются повышенные требования, так как монтажные и эксплуатационные нагрузки от оборудования к фундаменту передаются непосредственно через массив подливки. При втором способе соединения оборудования с фундаментом нагрузки от оборудования воспринимаются фундаментом через постоянные опорные элементы (пакеты подкладок, опорные башмаки и др.), а подливка, выполняемая после окончательного закрепления оборудования, имеет вспомогательное конструктивное или защитное назначение. Наконец, при использовании третьего способа соединения монтируемого оборудования с фундаментом все нагрузки от оборудования передаются непосредственно на фундамент. В этом случае опорную поверхность фундамента тщательно выверяют и обрабатывают, поэтому необходимость выверки оборудования непосредственно на фундаменте исключается.

Рис. 12. Типы соединений оборудования с фундаментом:
а - с помощью временных опорных элементов, с опиранием на бетонную подливку; б - с опиранием на постоянные опорные элементы; в - с опиранием непосредственно на фундамент; 1 - оборудование; 2 - фундаментный болт; 3 - подливка; 4 - фундамент; 5 - временный опорный элемент; 6 - постоянный опорный элемент

Машины и механизмы, требующие повышенной надежности и жесткости закрепления, устанавливают со сплошным опиранием на подливку при использовании временных опорных элементов, а также непосредственно на фундамент. Аппараты, требующие окончательного закрепления до подливки, например вертикальные аппараты (так как подкладки имеют большую податливость при затяжке фундаментных болтов.чем бетонная подливка), монтируют со смешанным опиранием (на подливку и постоянные опорные элементы).

При монтаже оборудования, требующего частой регулировки положения и перестановок, используют способ установки с местным опиранием на постоянные опорные элементы (пакеты подкладок, опорные башмаки, инвентарные домкраты) без подливки.

В общем случае процесс установки и выверки на фундаменте технологического оборудования и конструкций сводится к выполнению следующих операций:
– достижению проектной точности положения оборудования в плане (в горизонтальной плоскости);
– достижению заданной точности положения оборудования в вертикальных плоскостях (по высоте, горизонтальности или вертикальности) ;
– выверке относительно ранее установленного оборудования;
– контролю отклонения от соосности, параллельности и перпендикулярности; – закреплению оборудования в проектном положении на фундаменте.

Заданная точность монтажа оборудования в плане, по высоте и на горизонтальность достигается в процессе выверки, при которой происходит регулировка положения оборудования с поэтапным контролем точности его установки. При этом измене-ние положения оборудования на фундаменте по высоте может осуществляться путем регулировки высотных размеров самих опорных элементов или предварительным подбором их высоты с учетом расчетной точности установки оборудования по высоте.

Используются опорные элементы двух видов: постоянные в виде пакетов плоских или клиновых металлических подкладок, опорных башмаков или жестких бетонных опор (бетонных подушек) и временные опорные элементы, представляющие собой регулировочные (отжимные) винты, установочные гайки фундаментных болтов, инвентарные домкраты, сокращенное количество пакетов металлических подкладок, винтовые подкладки и др.

При выборе типа опорных элементов и их применении надо руководствоваться следующими соображениями:
– временные опорные элементы выбираются в зависимости от массы монтируемого оборудования с учетом экономической целесообразности;
– количество опорных элементов должно обеспечивать надежное закрепление оборудования до его подливки;
– расположение временных опорных элементов назначается с учетом удобства монтажа оборудования и исключения деформаций опорных деталей оборудования от его собственной массы, а также усилий от предварительной затяжки гаек фундаментных болтов;
– постоянные опорные элементы должны располагаться возможно ближе к фундаментным болтам с одной или с двух сторон;
– опорная поверхность оборудования после регулировки его положения на фундаменте должна плотно прилегать ко всем опорным элементам, которые, в свою очередь, должны обеспечивать плотное прилегание оборудования к поверхности фундамента, что контролируется щупом толщиной 0,1 мм.

Установка оборудования на фундаменте без деформации его опорной части от массы самого оборудования и усилий от предварительной затяжки гаек фундаментных болтов находится в прямой зависимости от площади опирания временных регулировочных элементов на фундаменты. Эту площадь, см2, определяют по формуле

Для регулировочных винтов оборудования S - площадь опорной пластины.

Выверка имеет своей целью коррекцию местоположения различных составляющих в оборудовании - механизмов, деталей. Необходимо, чтоб все эти части соответствовали определенным стандартам. Существует определенный алгоритм проведения выверки . В первую очередь создается опорная геодезическая сеть и проводится контроль над ней. Далее осуществляется наблюдение за работоспособностью и съемка исследуемого оборудования вместе с созданной сетью. Это необходимо для того, чтоб выявить – соответствует ли техника и ее элементы геометрическим параметрам. После того, как контроль выполнен, составляется геодезическая документация и разрабатываются схемы.

Для того, чтоб все замеры были выполнены точно и качественно, необходимо их проводить соответствующим оборудованием. Также немало зависит и от квалификации специалистов, выполняющих геодезическую выверку. Чтоб получить правильные результаты, обратитесь в компанию «Гильдия Инжиниринг». Здесь вам выполнят выверку технологического оборудования как на этапе установки, так и при проведении ремонтных и демонтажных работ с устройствами. Также будет проанализирован фундамент под данное оборудование на предмет его правильности, прочности и геометрического соответствия.

Геодезия является сопроводителем монтажа и демонтажа оборудования на объектах промышленной деятельности. И не стоит недооценивать геодезические исследования, так как непрофессиональное проведение выверки технологического оборудования может в дальнейшем сказаться на осуществлении промышленного процесса. Исполнительная геодезическая съемка позволяет проконтролировать качество работы, а также состояния оборудования. Такая съемка позволяет во вовремя обнаружить все деформации, а также принять все необходимые меры по их предотвращению.

Во время осуществления геодезической выверки проводятся следующие процессы:

• работы по созданию и контролю опорной геодезической сети;
• работы, направленные на контроль за качеством работы технологического оборудования. Проводится контроль соответствия геометрических параметров оборудования, а также отдельных его элементов;
• камеральные работы, которые проводятся на основе полученных данных в ходе проведения измерений. К таким работам относится составление и ведение исполнительной документации.

Геодезисты компании "Гильдия Инжиниринг" при проведении геодезической выверки технологического оборудования, с последующей подготовкой отчета и рекомендаций по приведению в проектное положение (разворот и передвижение опорных роликов с целью обеспечения прямолинейности оси печи) используют специализированное оборудование, которое позволяет получить максимально точные данные за короткие строки.

Оборудование доставляют в монтажную зону, распаковывают и осматривают (с целью оценить техническое состояние) в присутствии заказчика. Установка оборудования предполагает выполнение операций по его перемещению грузоподъемными средствами в монтажной зоне для размещения на подготовленном фундаменте.

Получить поверхность бетонного фундамента, а конкретнее опорной части, с точностью, позволяющей установленному на нее оборудованию сразу занять требуемое положение, затруднительно. Поэтому технология монтажа предусматривает процесс введения оборудования в проектное положение, который называется выверкой.

Выверка в общем случае предполагает проверку положения оборудования: в горизонтальной плоскости (в плане) на совпадение главных осей оборудования с их отметками на закладных пластинах; по высоте - по отношению к высотной отметке или ранее установленному оборудованию, с которым оно связано кинематически или технологически; по углу наклона к горизонтали (вертикали).

Отклонения оборудования от проектного положения не должны превышать допустимые значения, указанные в документации. Если в этой документации нет специальных указаний, то допускается: смещение осей оборудования и фундамента в плане 10 мм, отклонение от репера по высоте 10 мм, отклонение от горизонтали (вертикали) 0,3 мм на 1 м длины.

Выверку проводят с помощью выверочных приспособлений одно- или многоразового использования, позволяющих изменять положение оборудования по высоте, и измерительного инструмента для определения высотной отметки и угла наклона к горизонтали. Выверочные приспособления, кроме пакета из плоских металлических пластин, являются временной опорой для оборудования. Поэтому после выверки и предварительного закрепления оборудования (рис. 13.1) зазор между рамой оборудования 1 и фундаментом 5, составляющий обычно 50-80 мм, заполняют бетоном 4. При этом бетоном заполняют и колодцы с фундаментными болтами 2. В результате этой операции, называемой подливкой оборудования, после затвердевания бетона достигается максимальная площадь контакта оборудования и фундамента, что уменьшает давление на фундамент и увеличивает силу трения, препятствующую горизонтальному сдвигу оборудования. Но предварительно опорные поверхности оборудования и фундамента подготавливают. С опорной поверхности оборудования, которая будет соприкасаться с раствором бетона, удаляют смазочный материал и краску (при их наличии). На поверхности фундамента размечают и выравнивают площадки для размещения пластин под выверочные приспособления. Причем отклонения пластин не должны превышать: по высоте 10 мм, по горизонтали 10 мм на 1 м длины. Поверхность фундамента, подлежащую заливке бетоном, насекают для разрушения цементной плен­ки, очищают от загрязнений и обезжиривают, чтобы обеспечить прочное сцепление заливаемого бетона с поверхностью фундамента.

Оборудование ставят на выверочные приспособления, одновременно заводя фундаментные болты в отверстия опорной части оборудования, и собирают болтовые соединения, не затягивая их. Применяют различные выверочные приспособления, например гидравлические и винтовые домкраты, сферические самоустанавливающиеся и клиновые подкладки, выверочные винты, выверочные гайки и пакеты плоских подкладок. Выверочные приспособления многоразового использования удобны в работе с объектом большой массы и значительных габаритных размеров, так как позволяют обойтись без грузоподъемных средств. Выверочные гайки и винты также удобны в работе, но для использования выверочных гаек требуются болты с увеличенной длиной участ­ка с резьбой, а для использования выверочных винтов нужны от­верстия с резьбой в опорной части оборудования. Пакеты плоских подкладок (в пакете не более пяти пластин) просты и уни­версальны, но при каждом изменении положения оборудования по высоте и углу наклона нужно изменять высоту пакетов, под­нимая оборудование, а для этого требуется грузоподъемное средство.

При выверке оборудования положение его по высоте измеряют, например, гидростатическим или электронным прибором. Угол наклона к горизонтали определяют брусковым или рамным уровнем, который устанавливают на обработанную поверхность, напри­мер, разъема корпуса, фланца, шкива, рамы, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (по главным осям), либо отвесом и штих-масом, если оборудование имеет большую высоту и малую пло­щадь основания. Оборудование подливают бетоном после вывер­ки и предварительного закрепления. А перед подливкой резьбо­вую часть фундаментных болтов и выверочные приспособления многократного использования изолируют от контакта с бетоном, и устанавливают опалубку, обеспечивающую заполнение бетоном пространства между поверхностью фундамента и оборудованием. Выверочные приспособления и опалубку удаляют, когда прочность бетона достигнет не менее 25 % от проектного значения. Полости, оставшиеся после выверочных устройств заполняют бетоном.

Последующие операции - затяжку болтовых соединений и окончательную проверку значения угла наклона - производят после достижения бетоном прочности, составляющей 70 % от проект­ного значения. Для затяжки болтовых соединений применяют динамометрические ключи с заданным значением крутящего мо­мента, обеспечивающие требуемую и одинаковую прочность всех болтовых соединений.

Опорные металлоконструкции устанавливают, выверяют и за­крепляют на бетонных фундаментах в общем случае по технологической схеме, которая аналогична рассмотренной. После окончательного закрепления металлоконструкции на ней устанавли­вают, выверяют и закрепляют оборудование. Кинематически связанное оборудование выверяют и закрепляют в определенной последовательности, начиная с базового блока. Причем при наличии двух связанных блоков базовым является более важный, на­пример: насос является базовым при соединении с насосом, а при наличии трех блоков базовым является средний из устанавлива­емых, в частности мультипликатор в цепочке компрессор - мультипликатор - электродвигатель. Если блоки соединяются посредством муфты, что в основном и имеет место, то после закрепления на фундаменте базового блока приступают к выверке остальных блоков по углу наклона в направлении, перпендикулярном к их осям, и на соосность с базовым.