Valtsimistehased Novolipetski ja Tšerepovetsi metallurgiatehastes. Metalli valtsimine karestamis- ja viimistlusrühmades Paar Cross

Primetals Technologies oli esimene ettevõte maailmas, kes töötas välja plaatide suuruse määramise pressi ja on tänaseni selles valdkonnas liider. Oleme oma rikkalikule kogemusele tuginedes teinud olulisi muudatusi plaatide suuruse määramise pressi disainis, mille tulemuseks on

• laiuse edasine vähendamine: max. 350 mm
• plaatvalu tootlikkuse tõus,
• saagikuse suurenemine,
• samuti jõudluse arendamine, et vähendada moderniseerimiseks (või paigaldamiseks) kuluvat aega

Täiustatud vahepealne kerimisseade

Poolikkast paigaldatakse karestamis- ja viimistlusstatiivi vahele rulli tagasikerimiseks peale karestamisstendid. Sellise kerimisseadme paigaldamine võimaldab vähendada karestamis- ja viimistlusgrupi vahemaad uuel veskil ning minimeerida viimistlusgruppi etteantava valtsmaterjali temperatuuri langust. Lisaks ei võimalda trumlita kerimisseade rulli sisemähistel ka olulist temperatuurilangust võrreldes trumli kerijaga. Trumlita kerimismasinal on ruumi ka külgmiste kuumakaitsekilpide jaoks, mis on seotud temperatuurilanguste ärahoidmisega rulli servades. Primetals Technologiesi poolt välja töötatud spiraalil on kaks töörežiimi. Üks neist on passiivne, kui aktiivseid mehaanilisi toiminguid ei tehta - see on lihtne töömeetod. Teine töörežiim on sundrulli ülekanderežiim. Boostsüsteem tagab kiire ja usaldusväärse rullide ülekandmise ning suurema tootlikkuse.

• Temperatuuri languse vältimine rulli sisemistel pööretel trumlita kerimisseadme kasutamisel
• Temperatuuri languse vältimine palli servades reguleeritavate külgmiste kuumakaitsete tõttu
• Suurenenud tootlikkus tänu lühikesele mähisele, mis saavutatakse tänu suurenenud kerimiskiirusele ja rulli sunnitud üleviimisele kerimisasendist lahtikerimisasendisse
• Viimistlusgrupi stabiilne töö on tagatud tänu ühtlasele temperatuurijaotusele kogu rulli pikkuses. Tänu sellele pole viimistlusgrupis kiirendusega veeremine vajalik.
• Kerimise ilma mähiseta läbimise viis on võimalik, kui on olemas asjakohased nõuded tootlikkusele ja tootmismeetodile
• Ümberkerijat saab kasutada väga erinevate rullide suuruste jaoks mitmesuguste süsinik- ja roostevaba terase tootmisel.

Erinevate trumli kiirustega lõikekäärid

Rulli juures moodustuvad pärast töötlemisrühmast lahkumist pea- ja sabaosadesse nn "keele" ja "kalasaba" kujul olevad otsad. Riba otste trimmimiseks paigaldatakse viimistlusgrupi ette trimmikäärid, et tagada riba keermestamise töökindlus. Primetals Technologies'i mitmekiiruseline ketaskülgmine trimmer on ainulaadne tööriist. Käärid koosnevad erineva läbimõõduga ülemisest ja alumisest trumlist, millel on erinev joonkiirus. Pöörlemise ajal muutub nugade asend üksteise suhtes vaheldumisi (positsioonid "pluss" - "null" - "miinus"), mis annab mitmeid töö- ja majanduslikke eeliseid.

• Nugade asendi vahelduva muutumise tõttu üksteise suhtes moodustub rulli otste parem profiil
• Vähem kulumine ja suurem tera kliirens pikendavad tera eluiga
• Võimalus lõigata servi minimaalsete tolerantsidega vähemalt 20 mm. See funktsioon koos optimeerimissüsteemiga võib kärpimiskadusid drastiliselt vähendada.
• Usaldusväärne disain ja kõrge väändejäikus tänu sünkroniseerimisseadmete kasutamisele trumli võllide otstes ülemise ja alumise osa vahel
• Tera kiire vahetus hüdraulilise puistesüsteemiga (lisavarustus)
• Kiire trumli vahetus (valikuline)

Horisontaalses tasapinnas ristuvate tuuleaknadega puur Paar Cross

Primetals Technologies on esimene ettevõte maailmas, kes arendas välja horisontaalse ristlõikega veski, mis pakub palju võimalusi riba ristlõike profiili juhtimiseks. Tänaseks oleme säilitanud selles valdkonnas liidripositsiooni, lisaks on Primetals Technologies, kasutades kogu oma laialdast metallurgiaalast kogemust, välja töötanud mitmeid selle süsteemi täiustusi.

• Riba kuju kontroll
• Lihtsustatud disain
• Kõrgete reduktsioonimäärade saavutamine
• Vähendatud veski vibratsioon aluse stabiliseerimisseadme (MSD) kasutamisega

Rullib SmartCrowni

SmartCrowni töörullid tagavad modifitseeritud sinusoidse kontuuri. Valides õiged kontuurikoefitsiendid ja tehes töörullide aksiaalset nihet vastassuundades ühesugusele kaugusele, saame alati rullivahe koosinuskuju, sõltumata rullinihke tegelikust asendist.

Töörullide aksiaalse nihkega alused

Primetals Technologies arendas esimesena välja töörulli aksiaalse nihke statiivi ja on täna jätkuvalt tööstusharu liider ning oleme seda tehnoloogiat oluliselt täiustanud, tuginedes oma ulatuslikele kogemustele metallurgia vallas. Primetals Technologies kasutab kuumribade tootmisel töörulli aksiaalset nihet, et saavutada kaks asja:

• Töörulli kulumise ühtlane jaotus
• Riba tasasuse kontroll (SmartCrown), vaadake üksikasjalikku kirjeldust allpool:

Stabiliseerimisseade (MSD)

Tänapäeva keerulises reaalsuses muutub valtspingi stabiilse töö säilitamine üha keerulisemaks. Stendi stabiliseerimisseade on raami avasse paigaldatud hüdrosilinder, mis surub püsiva jõuga rullikuid. Seade võimaldab eemaldada rullide patjade ja raami vahelt tühimiku, hoiab rullid õiges asendis ja stabiliseerib neid.

• Tagab stabiilse veeremise rasketes tingimustes
• Stabiliseerib riba keermestamist
• Vähendab raami avas oleva rulli vahe reguleerimiseks tehtavat tööd (lihtsustab hooldust)
• Hoiab ära probleeme, mis tekivad töö- ja tagavararullide nihkest
• Võimalik paigaldada olemasolevale veskile

Reasisene rullvormimisüksus (ORP)

Primetals Technologies arendas esimesena valtslihvimist veskiliinis ja on siiani selles valdkonnas liider ning oleme seda tehnoloogiat oluliselt täiustanud, tuginedes oma ulatuslikele kogemustele metallurgia vallas.

• Pikendatud rulli eluiga
• Rullide pinnadefektide kõrvaldamine
• Ühe laiusega toote rullimispikkuse suurendamine
• Võimalus üle minna suuremale laiusele ilma rulle ümber laadimata

Loop profileer (LSM)

Ribaprofiili mõõtmine freespinkide vahel on alati olnud keeruline ja väga ebausaldusväärne. Primetals Technologies on välja töötanud silmusprofiilomeetri, mis võimaldab pidevalt ja täpselt mõõta lehtede geomeetriat puistute vahel. LSM-profiilomeetril on mitmeid eeliseid:

• Segmentide rullide koormust mõõdetakse pöördemomendi anduri abil, võtmata arvesse hüstereesi mõju, erinevalt koormusanduri kasutamise meetodist.
• Pöördemomendi anduriga mõõtmine annab suurema täpsuse ja suurendab töökindlust ilma muutuvatest mehaanilistest tingimustest tingitud mõjudeta
• Olemasolevate looperite vahetamise lihtsus. Kuna profileerijal on väike inertsmoment, saab kasutada olemasolevat looperi ajamisüsteemi.
• Lihtne segmendirullikute vahetamine hoolduse käigus

võimsusjahutus. Täiustatud riba jahutussüsteem

Kuumvaltsimistehaste võimsus ja paindlikkus on sageli piiratud täiustatud kõrgtugevate teraste (AHSS), näiteks API X80/X100, dupleks-, martensiitsete ja mitmefaasiliste teraste tootmiseks.
. Seetõttu on Primetals Technologies välja töötanud Power Cooling tehnoloogiad valtstoodete jahutamiseks ja spetsiaalseks metallurgiliseks töötlemiseks "järjekorras". See tehnoloogia ühendab traditsioonilise laminaarjahutuse ehk "madala rõhuga jahutuse" ja "kõrgsurvejahutuse" eelised kõrgeima jahutuse intensiivsusega, mille tulemuseks on suurem töö mitmekülgsus.

Varustus. Täiustatud jahutustehnoloogia

Täiustatud jahutustehnoloogiat saab rakendada jahutuse algfaasis, töötlemis- ja viimistlusgrupi vahelisel alal, viimistlusgrupi aluste vahel ja lõpus rull-laua jahutussektsioonis. Alloleval diagrammil näidatud viisil saab konfigureerida erinevaid jahutusrežiime. Power Cooling agregaadi saab paigaldada olemasolevatele seadmetele, kasutades olemasolevat veepuhastusjaama, mahutit ja torustikku. Veevarustus Power Cooling seadmesse toimub läbi võimenduspumba, mis loob vajaliku töörõhu. Teine töövariant, st töötamine laminaarses jahutusrežiimis, hõlmab pumbast möödasõitu ja vee tarnimist otse täiustatud jahutussüsteemi kollektoritesse survepaagist. Seega säilib peale täiustatud jahutussüsteemi paigaldamist laminaarjahutuse kasutamise võimalus kogu jahutatava riba pikkuses.

Rakendus

Täiustatud jahutuse kasutamine ei piirdu paksu ribaga (> 18 mm), mis nõuab suurt jahutuse intensiivsust. Täiustatud veevoolu ja seega soojusülekande juhtimisega on see süsteem rakendatav ka ribadele, kus riba paksuse, rullumiskiiruse ja jahutusvajaduse kombinatsioon on eriti oluline. Lisaks kasutatakse Power Coolingut standardsete teraseklasside tootmiseks, kuna seda tehnoloogiat saab kasutada koos Power Cooling tehnoloogiaga laminaarses režiimis. Täiustatud Power Coolingu kombinatsioon laminaarse jahutusega on ideaalne lahendus jahutusliinide jaoks. Selle süsteemi rakendusala on väga lai, kuna võimaldab optimeerida nii praegust sortimenti kui ka kohandada seadmete tööd vastavalt tulevastele nõuetele.

Power Cooling tehnoloogia tüüpilised omadused

• Jahutuse intensiivsuse märkimisväärne suurenemine võrreldes laminaarse/turbolaminaarse jahutamisega
• Kõrge soojusülekandetegur kuni 5 MW/m²
• Lai voolu reguleerimisvahemik maksimaalse metallurgilise paindlikkuse tagamiseks

legeerimine

Sundjahutus annab võimaluse vähendada legeerimiskulusid, võimaldades suurema jahutuse intensiivsuse tõttu kõvendavaid lisandeid asendada kõvenemisega.

Eelised

Primetalsi Power Cooling on tipptasemel ribajahutustehnoloogia

• Tagab erakordselt kõrge jahutuskiiruse (kuni 40 K/s 25,4 mm puhul)
• Lai juhtimisvahemik - 10% kuni 100%
• Rakendus kõigi sortimendi ühikute jaoks, kuna on võimalik töötada kahes režiimis - laminaarne ja täiustatud võimsusjahutus
• Paigaldatakse nii olemasolevatele kui ka uutele veskidele koos laminaarjahutusega lattide jahutamiseks või stangidevahelises jahutustsoonis
• Ideaalne lahendus kaheastmeliseks jahutamiseks, mis on vajalik näiteks kahefaasiliste teraste puhul
• Sobib lühikeste jahutusliinide võimsuse suurendamiseks

Täiustatud kerimismudel

Primetals Technologies pakub pooli, mille disainifunktsioonid hõlmavad meie kogemustel põhinevaid uuendusi.

• Kiilukujuline nookurtrummel astmeteta laieneva südamikuga suurepärase mähisekvaliteedi ja kõrge töökindluse tagamiseks
• Modulaarne disain võimaldab trumli kiiresti vahetada
• Rulli automaatne väljajooksu juhtimine hoiab ära märgistuse tekkimise rulli esimestel sisemistel poolidel
• Külgjuhikute ja pigistusrullikute täpne reguleerimine tagab stabiilse töö ja rulli kvaliteedi

Saada oma head tööd teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi

Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.

postitatud http://www.allbest.ru/

VENEMAA FÖDERATSIOONI HARIDUS- JA TEADUSMINISTEERIUM

Föderaalosariigi EELARVEST KÄSITLEV KÕRGHARIDUSASUTUS

Magnitogorski Riiklik Tehnikaülikool sai nime G.I. NOSOVA

MATERJALIDE TÖÖTLEMISE TEHNOLOOGIA OSAKOND

PRAKTIKA ARUANNE

TOOTMISTEHNOLOOGIA VESKIS G/P 2000

Magnitogorsk

Sissejuhatus

1.3 Tootmistehnoloogia

2.2 Ribalaiuse mõõtmine

2.3 Süsteemi kirjeldus

2.6 Arvesti kontrollimine

2.7 Kumerusvalik

Kasutatud kirjanduse loetelu

Sissejuhatus

Projekti eesmärk on tõsta toodete kvaliteeti stereoskoopilise laiusmõõturi DigiScan XD4000 kasutuselevõtuga MMK kuumvaltsimistehases 2000 valtsimistsehhis nr 10.

Valtstoodete tootmise kaasaegne areng on suunatud energiakulude, metallikadude vähendamisele ja metalltoodete kvaliteedi parandamisele. Vaadeldav töö parandab kuumvaltsitud terase omaduste jälgimise tulemuste täpsust. See vähendab ekslikult heaks sertifitseeritud toodete arvu, mis toob kaasa tootmiskulude vähenemise kogu tehnoloogilises ahelas ja metallikadude, mis tulenevad üleminekust nõuetele mittevastavatele toodetele.

2000. aasta tehases kavandatud meetme tulemusena paraneb eeldatavasti valtsitud kvaliteedikontrolli usaldusväärsus. See omakorda toob kaasa ekslikult heade toodete saatmise ja defektsete valtstoodete vastuvõtmise tõenäosuse vähenemise. Poe toodete kvaliteedikontrolli tõhustamine avaldab positiivset mõju ka kaupluses müüdavate toodete tehnilistele ja majanduslikele näitajatele.

Kavandatav meede võimaldab mitte ainult kontrollida valtstoodete kvaliteeti, vaid aitab kaasa ka valtspinkide juhtimismeetodite edasisele täiustamisele.

1. Tootmistehnoloogia tehases võimsusega 2000 OJSC MMK

OJSC MMK lehtvaltstsehhi nr 10 lairibaline kuumvaltspink 2000, mis külgneb konvertertsehhi pidevvalu sektsiooniga, on mõeldud lehtterase kuumvaltsimiseks.

1.1 Põhi- ja abiseadmete lühikirjeldus

Laia ribaga kuumvaltsimispink 2000 koosneb:

laadimisala;

kütteahjude sektsioon;

stendide eskiisrühm;

vahepealne rulllaud;

tribüünide viimistlusrühm;

veski koristusliin.

Veskiliini seadmete detailne paigutus on näidatud joonisel 1.1.

Laadimisala koosneb plaadilaost (SCC), laadimisrullilauast, kolmest tõstelauast, tõukuritega laudadest, kolmest ülekandevankritest ja kahest kaalust. Küttekollete pindala koosneb kolmest meetod tüüpi küttekoldest, iga ahju ees olevast laadimisrullilauast, ahjude järel vastuvõtvast rulllauast, ahjude vastu plaaditõukuritest ja ahjudest plaadivastuvõtjatest. Eskindirühm sisaldab vertikaalset skaalamurdjat (VOL), horisontaalset stendi "DUO" ja viit universaalset stendi "quarto", kusjuures kolm viimast alust on ühendatud pidevaks rühmaks. Igas puuris tehakse ainult üks läbimine. Vahepealne rulllaud varustatud encopanel-tüüpi kuumakaitsete ja sisselõiketaskuga.

postitatud http://www.allbest.ru/

Tribüünide viimistlusrühm sisaldab lendkääreid, viimistlusrullikatet, seitset hüdrauliliste surveseadmetega varustatud kvartosalusi (7-13). Kõik stendidevahelised ruumid on varustatud seadmetega valtsitud riba kiirendatud jahutamiseks.

koristusliin sisaldab kahte kerimissektsiooni. Kus igas sektsioonis on rühm mähiseid (esimeses rühmas - 3 spiraali, teises rühmas - 2 spiraali), iga rühma ees on tühjendusrullilaud kahe dušiseadmega, samuti tõmbekärud, sideained, vastuvõtjad ja tõste- ja pöördlaudadega rullkonveierid, samuti kaks kaalu ja rullkudumismasin esimesele kerimismasinale.

1.2 Põhinõuded valmistoodetele ja toorikutele

Tehase valmistoodete valik

Lairiba kuumvaltsimispink (SHSGP) 2000 on ette nähtud järgmiste suurustega ribade tootmiseks süsinik- ja madala legeeritud terasest, mis on valtsitud 7 kuni 43,3 tonni kaaluvaks rulliks:

paksus, mm - 1,2 kuni 16,0

laius, mm - 700 kuni 1830.

Veski suurusvahemik on toodud tabelis 1.1.

Paksuse ja laiuse lubatud kõrvalekalded ning valtstoodetele esitatavad nõuded peavad vastama GOST 19903-90 nõuetele ja kliendi tehnilistele kirjeldustele.

Tabel 1.1 - ribade ShSGP 2000 mõõtmete valik vastavalt standardile GOST 19903-90

Laia ribaga kuumvaltspingi 2000 sortiment margi ja suuruskoostise järgi on toodud tabelis 1.2.

Tabel 1.2 - ShSGP 2000 sortiment kaubamärgi ja suuruse koostise järgi

terase klass		Normatiivne ja tehniline dokumentatsioon	Rulli paksus, mm	Riba paksus, mm
St 1 - 3 kp, ps SAE 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1017, 1019, 1020, 1021, 1022, 1023, 1025
St 1-3sp, St 3Gsp
08–20 kp, ps, sp, 25		4041, 1577, 16523 kõik TLÜ LPT-d-4 ja 7
St1 - 3 kp, ps 08 - 20 kp, ps
St1 – 3sp, 08–20		HRC-5 ja 8 jaoks
St 1 - 3 kp, ps SAE 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1017, 1019, 1020
St 1-3sp, St 3Gsp
08–20 kp, ps, sp, 25		4041, 1577, 16523 kõik TLÜ LPT-d-4 ja 7
10 HNDP, 10 HDP
30G, 65G, 7HNM,
08ps, 08kp, 08yu		rullimiseks
		tsingitud
45,50 (analoog 12GS, 17GS)		14 -101-364 - 98
St50-2, St52-3 (analoog 14G2, 15GS)
300 W (analoog 14G2)
		relee teras
0402D, 0403D, 0404D		trafo teras

Valtsitud tooteid toodetakse lehtedena ja need on ette nähtud sirge õmblusega torude valmistamiseks. Kvaliteedinõuded on kehtestatud TLÜ 14-1-1950-2004. tooted arvesti seadmed veski

Lehed tarnitakse kindla pikkusega nimipaksusega vastavalt tabelile 1.3. Lehtede paksus, laius ja pikkus on märgitud tellimuses. Tootja ja tarbija kokkuleppel on lubatud tarnida ka muu paksusega lehti.

Tabel 1.3 – Valtsitud toodete nominaalne ajutine vastupidavus ja paksus

Jõuklass	Tõmbetugevus, N / mm 2, (mitte vähem kui)	Lehe paksus välisläbimõõduga torudele, mm
		7,0; 8,0; 9,0 10,0; 11,0; 12,0; 12,5; 14,0; 15,6; 16,0	9,0; 10,0; 10,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 17,5	11,0; 12,0; 12,5; 13,0; 14,0; 14,3; 14,5; 15,2; 16,0

Lehe paksuse kõrvalekalde piiramine - vastavalt GOST 19903 nõuetele valtsimise täpsuse suurendamiseks. Tootja ja tarbija kokkuleppel on lubatud toota tavalise valtsimistäpsusega lehti. Maksimaalsed kõrvalekalded lehtede pikkuses ja laiuses - vastavalt standardile GOST 19903. Lehtede poolkuu pikkus ei tohi ületada 1 mm 1 m pikkuse kohta või 12 mm pikkuse 12 m kohta. Kõrvalekalded tasapinnast 1 m kohta lehe pikkus peab vastama täiustatud tasapinnalisuse standarditele vastavalt standardile GOST 19903. Tootja ja tarbija kokkuleppel on lubatud toota tavalise tasapinnaga lehti vastavalt standardile GOST 19903.

Põhinõuded töödeldavale detailile

2000. aasta veski algse toorikuna kasutatakse CCC-st pärit pidevalt valatud plaate, millel on järgmised omadused :

paksus, mm - 250

laius, mm - 750 kuni 1850

pikkus, m - 4,8 kuni 12

kaal, t - 7 kuni 43,3.

Lisaks saab veskiga rullida ka OST 14-16-17-90 vastavate omadustega ahjuplaate.

Plaatide kasutamisel lähtetoorikuna on eeliseks ühtlasem kuumutamine ja valtsimistemperatuuri tõhus kontroll, suurem veski tootlikkus ning valmisriba kõrgemad pinna- ja mehaanilised omadused.

Valmistoodete kõrge kvaliteedi tagamiseks peavad plaadid vastama standardile STP 101-98-96, sealhulgas geomeetriliste mõõtmete tolerantsidele:

Paksus, mm - +10; - 5;

Laius, % - ± 1;

Pikkus, m - ± 60 (kuni 9 m pikkustele plaatidele);

± 100 (üle 9 m pikkuste plaatide puhul);

Rombilisus (diagonaalne erinevus), mm - mitte rohkem kui 10;

Sirbi kuju (laiuse kõverus), mm/r.m - mitte rohkem kui 10 mm 1 m tooriku pikkuse kohta;

Tasasus, mm/r.m - mitte rohkem kui 20 mm 1 m tooriku pikkuse kohta.

Plaatide kvaliteedinõuded ei luba plaatide pinnale piki-, põiki- ja võrkpragusid, vöösid, mullikesi, longust, räbu lisandeid, vangistust.

Valatud plaatide välimuse ja defektide arvu määravad ära valutingimused, valatud terase keemiline koostis, sulatamise tehnoloogilised tingimused, plaadi sektsiooni geomeetrilised mõõtmed, konstruktsioon koos CCM-seadmete seisukorraga (pidevvalu). masin) jne.

Pidevalt valatud plaatide pinnadefektide tuvastamise, nende valikulise puhastamise ja kuumvaltsimistehasesse 2000 tarnimise tehnoloogia viiakse läbi vastavalt tehnoloogilisele juhisele TI-101-ST-KKTs-10-95. Plaate, mis ei vasta STP 101-98-96 ja OST 14-16-17-90 nõuetele oma kuju ja suuruse poolest, ei söödeta laadimisseadmetesse ega kuulu maandumisele.

1.3 Tootmistehnoloogia

Iga plaatide sulam (partii) on enne ahju panemist varustatud sertifikaadiga (saateleht), millel on märgitud sulatise number, terase mark, plaatide mõõtmed, nende kogus, tarnitava metalli kogumass, ribade otstarve ja , vajadusel lisanõuded vastavalt standardile, samuti loodus Posada (külm või kuum).

Metalli tarnimine laadimisrulli lauale toimub kahel viisil: "transiidina", st mööda rulllauda otse CCC-st ja laadimiskärude kaudu.

Metalli söötmisel läbi laadimiskärude kontrollib operaator plaatide õiget virnastamist: plaadid peavad olema laotud ühtlaselt, mitte kärudelt nihkuma, need peavad olema tõstelaua poolt vabalt eemaldatavad ja välistatud nende kukkumise võimalus. .

Laadimisrulli laudadel kaalutakse iga plaat automaatse kaalu sisestamisega arvutisse. Plaat loetakse veskisse vastuvõetuks pärast selle kaalumist.

Plaate kuumutatakse enne valtsimist 2000 laiusega ribaveskis pideva käitamisega ahjudes. Need tagavad metalli kuumutamise temperatuurini 1250–1300 °C. Plaadid laaditakse küttekolletesse rangelt hõljuvalt, ühtlaselt üle ahjude.

Enne plaatide ahju istutamist eemaldatakse metallpinnalt spetsiaalsete paigalduste (harjade) abil räbu, katlakivi ja muud plaatide ühtlast kuumutamist segavad esemed.

Plaatide istutamine jaguneb temperatuuri järgi kuumaks - plaatide temperatuur on üle 500 °C ja külmaks - plaatide temperatuur on kuni 500 °C.

Plaatide istutamine ahju toimub sõltuvalt nende pikkusest automaatrežiimis järgmiselt:

pikkus 4670 - 6000 mm - kaherealine;

pikkus 7870, 8370, 8470, 8730 - 9870 mm - astmeline:

pikkus 11000 - 12000 mm - üherealine.

Kui plaadid on ahjus valesti paigutatud (plaadid nihkuvad ahjus liikudes ühele küljele), peatatakse istutamine kohe ja rakendatakse parandusmeetmeid.

Milli 2000 küttekolletes metallikütte režiim on toodud ahjude tehnoloogilises juhendis. Sõltuvalt terase rühmast ja klassist määratakse plaatide minimaalne kuumutamisaeg külma või kuuma paigaldamise ajal ja plaatide kuumutamistemperatuur.

Plaatide väljastamine ahjudest toimub rangelt kooskõlas ahjude maandumissildi ja tehnoloogiliste juhistega.

Etteantud temperatuurini kuumutatud plaadid eemaldatakse ahjust ja liiguvad mööda rulllauda statiivide töötlemisrühma.

Esimene kokkusurumine viiakse läbi vertikaalses kareda skaalakaitses (VOL), mis asub töötlemata aluste ees. Selle kokkusurumisega kalibreeritakse rulli laius ja pinnal olev skaala katki. Edaspidi kortsutatakse rull karestamisgrupi ülejäänud stendides (nr 1 - 6). Koguvähenemine karestuspuistutes on 80 - 90% veski vähenemisest, osalised puistute vähenemised - kuni 40%.

VOL-ist siseneb plaat horisontaalsele DUO-alusele ja seejärel järgemööda stendidele nr 2, 3, 4, 5, 6. DUO-stendidel nr 2, 3 on põhiajamid konstantse kiirusega mootoritega (sünkroonsed).

Stendid nr 4, 5, 6 on ühendatud pidevaks alagrupiks, kus on oluline tagada ühtlane veererežiim (ilma tagasivooluta ja pingeteta), et vältida koormuse suurenemist tribüünide rullidele ja ajamitele. Vertikaalsed stendid jooksevad lineaarse kiirusega, mis on võrdne järgmise horisontaalse puistu kiirusega koos vähendamise korrektsiooniga.

Rulllaudade kiirused sünkroniseeritakse veeremise ja juhtimise kiirusega, olenevalt rulli asendist.

Valtsimistendid on varustatud metallist surveanduritega rullidel (mesdoses). Valtsimisliini paigaldatud fotoreleed jälgivad valtsitud riba edenemist. Püromeetrid paigaldatakse stendi nr 2 taha ja jämetöötlusgrupi väljapääsu juurde, et mõõta valtsitud toote temperatuuri valtsimisliinil. Riba temperatuur pärast 2. stendi on 1100–1200°C ja pärast 6. stendilt lahkumist 1000–1100°C. Veeremiskiirus tribüünides on 5,0 m/s.

Rull liigub pärast jämestusgruppi mööda vaherullilauda viimistlusgruppi, kus valtsriba paikneb korraga mitmes stendis.

Vaherullilaud on varustatud encopanel-tüüpi kuumakaitsega, tasku alusrullide lõikamiseks ja alusrulli tõukuriga.

Rulli temperatuuri hoidmiseks ja riba pea ja saba vahe vähendamiseks kasutatakse enkopaneli tüüpi termoekraane.

Riba kinnikiilumisel viimistlusgrupis või kerimisseadmetes põrkab pilusse jääv allarullitud lint alusrullide lõikamiseks mõeldud taskusse. (Nedokat - plaat, mis on valtsitud töötlemisrühma ühes või mitmes stendis).

Puistude karestamisrühmas saadud rulli otsad on põhipikkusega võrreldes ebakorrapärase kujuga, väiksema paksusega ja madalama temperatuuriga.

Selliste nähtuste vältimiseks, aga ka rulli paremaks tabamiseks huntide poolt paigaldatakse viimistlusgrupi püstiku ette lendavad käärid rulli otste lõikamiseks.

Ribade kiirus tagumise otsa lendkääridega lõikamisel on 0,4-2 m/s, esiotsa 0,6-1,5 m/s.

Valtsitud metalli transportimisel mööda vaherullilauda moodustub selle pinnale sekundaarse (õhk)katlakivi kiht, mis viimistluskatlamurdjas praguneb.

Puistute viimistlusgrupi summaarne vähenemine on 10 - 20% kogu tehase vähenemisest. Rakendatud vähendusi vähendatakse järjestikku esimesest puistust viimaseni.

Stendi viimistlusgrupis valtsitavate ribade täpsuse parandamiseks on veski varustatud lokaalse automaatse juhtimissüsteemiga paksuse (SART), ristprofiili ja riba kuju, pinge (SARN), temperatuuri valtsimise lõpus, tegutseb veski ja tsehhi protsessijuhtimissüsteemi osana.

Protsessi stabiliseerimiseks teostatakse viimistlusgrupis valtsimine statiividevahelise pingega, mis on valitud minimaalseks, et välistada pinge mõju riba põikprofiili moonutamisele stendivahedes. Riba pinget kasutatakse tehnoloogilise tegurina, mis tagab valtsimisprotsessi stabiilsuse ja riba asendi veskis

Pidevas grupis valtsimise stabiliseerimise vajalikuks tingimuseks on metalli teise mahtude püsivus puistute kohal, mida, arvestades praktiliselt muutumatut ribalaiust kõigis puistutes, võib kirjutada järgmiselt:

Kus h - riba paksus;

v - veeremiskiirus.

Viimistlusgruppi on võimalik juhtida ühe kuni kahe valtsimisprotsessist eemaldatud alusega. 13. stendi taga olevate ribade temperatuur on 750 - 950 °C. Veeremiskiirus finišigrupi tribüünides on 18 - 20 m/s.

Metalli vajalike mehaaniliste omaduste tagamiseks ja mähise temperatuurirežiimi jälgimiseks jahutatakse ribad veega, kasutades dušisüsteeme, mis paiknevad tühjendusrullilaual esimese grupi kerijate ees ja teise ees.

Ribasid jahutatakse sõltuvalt terase klassist ja otstarbest vastavalt asjakohastele režiimidele.

Veskile valtsitud ribad keritakse esimese ja teise rühma rullidega (olenevalt rullriba paksusest) kuni 2500 mm läbimõõduga rullideks.

Riba temperatuur kerimise ajal peaks olema 500 - 750 °C. Maksimaalne riba kerimiskiirus on 21 m/s ja täitmiskiirus 12,5 m/s. Kuumvaltspingil 2000 mähitakse ribad rullideks erinevalt: esimese rühma rullidel (nr 1 - 3) võetakse vastu ribasid paksusega 1,2 - 3,0 mm, teise rullidel. rühm (nr. 4, 5) aktsepteerivad ribasid paksusega 2,8 - 16,0 mm. Samuti on lubatud kerida kuni 4 mm ribasid 1. rühma kerimistel ja 2. grupil alates 2 mm. Kerise juhtimine nii manuaalselt kui ka automaatselt.

Jahutatud ribade kerimine tuleks läbi viia mõlema rühma - nr 3 ja 5 - viimastel kerimistel.

Esimesel kerimisrühmal rulli keeratud ribad seotakse rullkudumismasinaga ja kaalutakse. Rullide sidumiseks kasutatakse 0,8 × 31 mm ristlõikega pakkimistinti vastavalt standardile STP-101-128-97. Pärast kaalumist liiguvad rullid mööda konveiereid pöördlauale ja seejärel mööda konveierit kohta, kus rullid märgistatakse tõrgeteta järgmiste andmetega:

rullide arv ja rullide koguarv sulavas partiis;

sulav partii number;

terase klass;

riba suurus (paksus, laius);

saadetise suund;

Samal ajal allutatakse rullidele asjakohane transpordi- ja tehnoloogiline lastitöötlus ning infotugi.

1.4 Valtsimistehase nr 10 kuumvaltsrullide valmistamise defektid

Tüüpilisemad tootevead ja nende kõrvaldamise viisid on toodud tabelis 1.4.

Tabel 1.4 - Veski võimsuse 2000 HPC 10 defektid

	Definitsioon	Põhjus	Tõrkeotsingu meetodid
	Lõpetamata plaadi, valuploki, õitsengu, kangi valtsimine	1) Ebapiisavalt kuumutatud plaadi valtsimine, seadmete hädaseiskamine, ribade kinnikiilumine veskiliinil.	1) Jälgige metalli kuumutamise ja valtsimise tehnoloogiat, jälgige seadmete töövõimet.
	Lahtirullitud plaat	1) Ahjude plaatide deformatsioon kütterežiimi rikkumise tõttu, vale istutusmuster. 2) Plaatide vale sobivus.	1) Jälgige istutusskeemi ja plaatide kütterežiime. Vältige plaatide ebaõiget istutamist.
poolkuu	Vormi painutamine, mille puhul lehe või riba servad horisontaaltasandil on kaarekujulised	1) Stendide horisontaalsete rullide moonutamine. 2) Töörulli tünni suur kumerus valest profileerimisest.	1) Statiivide õige seadistus. 2) Õige profiilide valik, rullide piisava jahutuse korraldamine ja jahutuskollektorite puhastamine.
lainelisus	Tasasusest kõrvalekaldumine, mille puhul metalltoote või selle üksikute osade pinnal on vahelduvad kumerused ja nõgusused.	1) Liiga suured kahandused puistutes, ebaühtlane kahanemine riba laiuses. 2) Rullide areng rullimise järjekorra mittejärgimise tõttu.	1) Laadige alused maha või reguleerige neid. 2) Risti rullid, planeeri õigesti valtsimine veskile.
	Pindefekt soone kujul ilma servade väljaulatuvuseta ümara või lameda põhjaga.	1) Tühjendusrulli laua mittetöötavad rullid, valesti paigaldatud juhtmestiku liitmikud ..	1) Seadke plaatide, joonlaudade ja juhtmete liitmike õige tase, jälgige rulllaudade seisukorda.
kastilisus	Mittetasasus lehe põikisuunalise lokaalse painutamise kujul, mis tekib tooriku laiuse ebaühtlase deformatsiooni tõttu.	1) Ebapiisav pressimine statiivides, vale pressimisrežiim. 2) Rullprofiili vale valik. 3) Rulli tünni ebaühtlane jahutamine (soojendus) (rulli jahutuskollektorite düüsid on ummistunud või ei jätku vett rullide jahutamiseks). 4) Rullide vale lihvimine.	1) Laadige stend, jagage viimistlusgrupis maha vähendused. 2) Asendage rullid vähendatud kumerusega või suurema tünni nõgususega rullidega, valige õige profiil. 3) Puhastage ummistunud otsikud, suurendage rullide jahutamiseks vee kogust. 4) Lihvige rullid õigesti.
trükised	Pinnadefekt perioodiliselt korduvate võrekujuliste väljaulatuvate osadena, mis tulenevad valtsitud lehe või riba sissetungimisest kulunud rullide pragudesse	Rulli pinnale võre kujul olevate süvendite ilmnemine järgmistel põhjustel: 1) Suur kogus valtsitud õhukest metalli. 2) Kulunud pleegitatud kihiga rullide kasutamine. 3) Rullide kõrgus, kui ribad neisse kinni jäävad.	1) Õigeaegne ümberlaadimine. 2) Õigeaegne ümberlaadimine. 3) Vältige ummistumist, õigeaegset ümberlaadimist.
Veeres sisse	Pinnadefekt deformatsiooni käigus metallpinda pressitud katlakivi jääkide kandumise näol	1) Kütteplaatide režiimi rikkumine pidevates ahjudes. 2) Ummistunud katlakivieemaldusdüüsid. 3) Stendide rullide väljatöötamine.	1) Ärge rikkuge küttetehnoloogiat. 2) Otsikute õigeaegne kontrollimine ja puhastamine. 3) Rullide õigeaegne ümberlaadimine.
Teleskooprull		1) Sirptriip.	1) Vt punkt 3. 2) Kerise seadistamine.
jäljendid	Pinnadefekt süvendite või eendite kujul, mis paiknevad üle kogu pinna või eraldi piirkondades.	1) Erinevatel põhjustel süvendite teke rulli pinnal (tõmberull) või rulli murenemine (tõmberull). Metallosakeste kleepimine töörullidele, tõmbamis- või vormimisrullikud. Valtsitud metallil kordub defekt perioodiliselt kogu rulli pikkuses.	1) Õigeaegne defekti tuvastamine ja rullide käsitsemine, rullide tõmbamine või veski või kerimisseadme peatamine, et rull või rullid smirgelrattaga puhastada.
kimp	Pinnadefekt lehtede ja muud tüüpi valtstoodete servade ja otste pragude kujul, mis on tekkinud metalli kokkutõmbumisdefektide olemasolul, sisemised rebendid, mis on suurenenud saastumise tõttu mittemetalliliste lisanditega	1) Terasetootmise tehnoloogia rikkumised, metalli kokkutõmbumisdefektide olemasolu, sisemised rebendid, suurenenud saastumine mittemetalliliste lisanditega. Moodustub ka läbipõlemise ajal.	1) Vältida metallide läbipõlemist küttekolletes ja tehnoloogia rikkumisi eelnevates töötlemisetappides.
	Õhukese lehe pinna defekt osaliselt kokkurullitud voldi kujul, mis paikneb piki rullimise suunda või selle nurga all.	1) Erineva astme deformatsioon lehe laiuses veski viimistlusaluste vale seadistuse tõttu.	1) Pane laager püsti.
Rulli voltidega	Rullikujuline defekt, mille puhul on riba mähiste osades kõveruse või poolkuu esinemise tõttu tekkinud volte.	1) Mähise kiirusrežiimi ebaühtlus. 2) Kerimisrulli tõmberullikute moonutamine. 3) Riba kõverus.	1) Reguleerige kerija kiirust. 2) Reguleerige tõmberullikuid. 3) Kõrvaldage väänamine.
Ääred rebima.	Lehe ja riba pinnadefekt metallimurdude kujul külgservades või riba muus osas, mis on tekkinud valtsimistehnoloogia rikkumise tõttu, samuti vähenenud elastsusega metalli valtsimisel	1) Kütteplaatide režiimide rikkumine enne nende valtsimist. 2) Liigne veeremise vähendamine. 3) Rullimine vabalaiendusega ilma külgservade kokkusurumiseta. 4) Tugevalt külmade servadega metalli valtsimine. 5) Madala tehnoloogilise elastsusega metalli valtsimine	1) Ärge rikkuge kütterežiime. 2) Jaotage allahindlused puistute vahel ühtlaselt ümber. 3) Vältige rullimist vaba laiendamisega. 4) Vältige servade ülejahtumist, kontrollides veevarustust veskiliinidesse. 5) taluma keemiat. terase koostis sulatamise ajal, jälgides mangaani ja väävli vajalikku suhet.
Teleskooprull	Rulli kuju defekt rulli keskmisest või sisemisest osast väljaulatuvate osade kujul.	1) Sirptriip. 2) Kerimisseadme vale seadistus.	1) Vt punkt 3. 2) Kerise seadistamine.
Paksuse varieeruvus	Kuju kõrvalekalle, mida iseloomustab metalltoodete ebaühtlane paksus laiuses või pikkuses, üle plussi.	1) Plaadi ebaühtlane kuumenemine. 2) Rullirullide arendamine. 3) Valesti valitud kiirrullirežiim tribüünide viimistlusgrupis.	2) Rullide õigeaegne ümberlaadimine. 3) Statiivide õige seadistus kiirusele.
Deformatsiooniviga	Defekt lahtise murru kujul, mis asub valtsimise ajal risti või nurga all metalli suurima pikenemise suunas	1) Metalli vähenenud elastsus, mis on tingitud plaatide kuumutamise tehnoloogia rikkumisest enne valtsimist.	1) Ärge rikkuge kütteplaatide kehtestatud režiime.
	Hälve määratud laiusest väiksemale küljele ületab tolerantsi	3). Vead suuruse määramisel.	3) Kõrvaldage vead.
	Hälve määratud laiusest suuremale küljele ületab tolerantsi	1) Veski vertikaalsete rullide vale seadistus. 2) Pingutusrežiimi mittejärgimine pideva rühma puistute vahel. 3) Vead suuruste valmistamisel.	1) Reguleerige rullid õigesti. 2) Säilitage riba pingutusrežiim. 3) Kõrvaldage vead.
	Hälve määratud paksusest väiksemale küljele ületab tolerantsi
	Hälve määratud paksusest suuremale küljele ületab tolerantsi	1) Veski viimistlusgrupi töörullide vale reguleerimine. 2) Plaatide ebaühtlane kuumutamine. 3) Veskis hoitavate ribade rullimine.	1) Seadke alused õigesti üles. 2) Järgige plaatkütte tehnoloogiat. 3) Vältige veeremise hädaseiskamist.
	Pindefekt, milleks on valtsitud eend	1) Karedate eemaldamisjälgedega plaadi valtsimine. 2) Veerevad koored, mille pinnal on sügavad riskid.	1) Jälgige plaatide eemaldamise tehnoloogiat. 2) Jälgige rull-laudade statiivide ja rullide juhtmestiku liitmike seisukorda.
Serva ümberpööramine	Vormi defekt riba serva lokaalse kortsumise või rulli üksikute väljaulatuvate pöörete näol.	1) Riba tugev kokkusurumine juhtjoonte abil. 2) Riba kaldus ülesanne juhtjoonlaudades. 3) Ebakvaliteetse mähisega rullide hõivamisel kraanatangiga.	1) Seadke joonlaudade vahe õigesti. 2) Vältige rulli kärpimist riba esi- ja tagaotstes. 3) Madala kvaliteediga mähisega rulle tuleks hoida ühel astmel.
väärismetallikang	Pindefekt keelekujulise delaminatsiooni kujul, mis on osaliselt seotud mitteväärismetalliga, mis on tekkinud valuplokkide oksüdeerunud pritsmete, pritsmete ja kareda pinna ebatasasuste rullimisel, mis on tingitud valuvormi sisepinna defektidest.	1) Defektide, sisselõigete, defektide sügavpuhastuse jälgede ja jämedate mehaaniliste kahjustuste väljarullimine; võib tekkida ka tänu rullide tugevale arengule.	1) Valtsisarmatuuri ja juhtsiinide seisukorra kontroll, plaatide eemaldamise tehnoloogia järgimine, rullide ümberlaadimine koos väljatöötamisega.
kohev rull	Rulli kuju defekt lõdvalt keritud riba kujul	1) Jahtunud ribade kerimine. 2) Kohvitamine tagurpidi, kui rull on trumlil “näksitud”.	1) Vältige kerimisseadmete hädaseiskamist. 2) Reguleerige kerimisrullid õigesti.
		Mähise temperatuurirežiimi rikkumine. Kallurist rulli eemaldamise aja suurendamine Rulli kukkumine	1) Jälgige mähise temperatuurirežiimi. 2) Kerimisseadmete töötsükli järgimine.
Valamu	Riba pinna defekt ühekordse süvendi kujul, mis tekib sisserullitud võõrosakese väljakukkumisel või väljasöövitamisel.	1) Delaminatsioon vangistuse pinnalt. 2) Võõrosakeste sattumine rullimise ajal riba pinnale.	1) Vastavus terase sulatamise ja valamise tehnoloogiale, vastavus plaatide eemaldamise tehnoloogiale. 2) Tagada kõigi hüdrauliliste puhurite töövõime seisude viimistlusgrupi taga ja kerijate ees.
veeres välja	Pindefekt, mis on plaadi, valuploki või valutooriku piki- või põikiprao valtsimisel tekkinud metallimurd	1) Plaadi piki- või põikprao väljarullimine metalli valamise tehnoloogia rikkumise tõttu.	1) Rullimine ei ole välistatud. Jälgige terase sulatamise ja valamise tehnoloogiat.
Veeres sisse metalliosakesed	Lehtpinna defekt keevitatud ja osaliselt valtsitud metallitükkide kujul	1) Kiilumine laastude rullimisel või eraldumine riba rebenenud servadest.	1) Jälgige juhtmestiku liitmike seisukorda ja vertikaalsete rullide paigaldamist vastavalt rullimise tasemele.
Lahti keritud riba	Erinevatel põhjustel kerimisseadmesse kerimata jäänud külmaribad	1) Kerimisseadmete rikked, ummistused kerimisseadmetel	1) Vältige tõrkeid ja ummistusi.
Karbid langenud vangidest	Erineva kuju ja suurusega kestad ribadel	1) Vangistuse defektiga metalli valtsimine	1) Vältige eelmiste etappide rikkumisi.
Kerge kaal	Rulli kaalu vastuolu tellimistingimustega	1) Vaherullilauale hakitud rull riba kinnikiilumise tõttu statiivide viimistlusgrupis või kerises.	1) Vältige kinnijäämist.
Kriimustada	Pindefekt, mis on ebakorrapärase kujuga ja meelevaldselt suunatud süvendid, läikivate sirgjoonte või kriimustuste kujul	1) Moodustub mehaaniliste vigastuste tagajärjel rullide ladustamisel ja kraanadega käsitsemisel.	1) Järgige rullide ladustamise tehnoloogiat.
	Viga rulli ümara kuju moonutamise näol	1) Rulli kukkumine 2) Rulli kokkuvarisemine teiste rullide poolt konveieril või pöördalusel või ladustamise ajal	1) Vältige rullide maha kukkumist. 2) Kontrollige rullide liikumist väljavoolukonveieritel ja läbi pöördlaudade.

Ajavahemikus 1.01.09. kuni 31.12.09 Mill 2000 tootis 5 534 998,0 tonni, millest 11 606,63 tonni oli defektseid tooteid. Andmed praakide arvu kohta 2000. aasta tehases on toodud tabelis 1.5.

Tabel 1.5 – Teave mittevastavate toodete sortimise tulemuste kohta vastavalt HPC-10 kvaliteedile 2009. aastal

Defekti nimi
rebenenud serv
lainelisus
serva ümberpööramine
kohev rull
poolkuu
kerge kaal
teleskooprull
kitsas, lai

Tabel 1.6 – Andmetabel Pareto diagrammi koostamiseks

Defekti tüüp	Abielu, tonni	defektide osakaal kõigis toodetes, %	abielu osatähtsus iga omaduse kohta kogusummas,%	Osakaal kokku, %
õhuke, paks, kirju
kitsas, lai
teleskooprull
kerge kaal
poolkuu
kohev rull
serva ümberpööramine
lainelisus
rebenenud serv

Tabelis 1.6 on näidatud defektsete toodete tonnaaž. Joonis 1.2 näitab Pareto diagrammi abielu tüübi järgi. Pareto diagramm on lihtne ja tõhus viis olulisemate probleemsete probleemide esiletoomiseks, see võimaldab võrrelda paljusid erinevaid tegureid ja näha nende järjekorda tähtsuse järjekorras, näidata asjade tegelikku seisu objektiivselt arusaadaval ja visuaalsel kujul.

Joonis 1.2 – Pareto diagramm praagi tüübi järgi tehases 2000 HPC nr 10 juures

Nagu graafikult näha, tuleks suurimat tähelepanu pöörata ülehinnatud abielutüübile - kitsas, paks, erinev paksus, sest. selle protsent on 54,66% abielude koguarvust. Tehnoloogia rikkumine põhjustab kõrvalekaldeid, mis toovad kaasa nn mittevastavate toodete laekumise. Tüüpilisemad tootevead ja nende kõrvaldamise viisid on toodud tabelis 1.4. Juba olemasolevate defektide kõrvaldamise meetodite analüüs näitas, et kvaliteedikontrollisüsteem ei ole täiuslik. Ishikawa põhjus-tagajärg diagramm (joonis 1.3) näitab kõiki kuumvaltsitud lehe kvaliteeti mõjutavaid tegureid, samuti defektide ja praakide taset.

Põhjuse-tagajärje diagrammist järeldub, et kõige rohkem tuleks tähelepanu pöörata sellisele tegurile nagu mõõteseadmed.

Mõõteseadmete moderniseerimine võimaldab ribalaiust täpsemalt mõõta, mis omakorda tagab usaldusväärsed näidud ja toote kvaliteedi kontrolli.

Joonis 1.3 – põhjuslik Ishikawa diagramm

2. Riba laiuse mõõtmise süsteemi moderniseerimine valtsimistehases võimsusega 2000 OJSC MMK valtsimistsehhis nr 10

Käesolevas peatükis käsitletakse võimalust moderniseerida tehase 2000 g/p JSC "MMK" riba paksuse ja laiuse reguleerimise süsteemi stereoskoopilise laiusmõõturi kasutuselevõtu kaudu. See ettepanek suurendab kvaliteedikontrolli usaldusväärsust ja vähendab metallivaltsimise defekte.

Stereoskoopiline laiusmõõtur on uusim tehnoloogiline arendus riba või plaadi laiuse mõõtmiseks, mis paigaldatakse kuum- või külmvaltsimistöökodade valtspinkide valtslaua kohale. Kui seda kasutatakse töötlemata valtsimisetappides või töötlemata valtsimisest väljumisel, annab isekiirgav IR-kuumriba laiuse määramiseks kontrasti. Kohtades, kus toote temperatuur on alla 600, kasutatakse täiendavat kõrgsageduslikku taustvalgustust.

2.1 Põllukultuuride optimeerimise süsteem

Seiresüsteem CV3000 : Tooriku alguse ja lõpu pildi jäädvustamiseks kasutatakse kiiret maatrikskaamerat. Pesatuvastustarkvara analüüsib pilti ja määrab täpselt tooriku täieliku profiili. Optimaalse lõikejoone määrab arvuti, lähtudes tooriku kujust ja strateegiamaatriksist. Vaikimisi vahetatakse kogu teavet hostarvutiga Etherneti protokolli kasutades. Süsteemil on võimalus teostada keerulist diagnostikat reaalajas. Erinevad võimalused statiivide karendamiseks ja tagurdamiseks.

KontrollsüsteemSC3000 : Juhtsüsteem tagab, et mööduva tooriku lõikamine toimub täpselt optimaalse lõikejoonel.

Sellele järgneb andur, mis mõõdab nihke ees liikuva detaili kiirust. Järelevalvesüsteem edastab trimmijoonte teavet kontrollsüsteem(Liikumisandur). Liikumisandur arvutab täpse nihkekäivitusaja lähtuvalt mööduva tooriku kiirusest ja asendist, samuti etteantud nihkekiirenduse karakteristikute põhjal. Seejärel jälgib see töödeldavat detaili ja reguleerib nihkekiirust (suletud ahela juhtimine), nii et lõikamine toimub täpselt jälgimissüsteemi arvutatud joonel.

2.2 Ribalaiuse mõõtmine

Kompaktne ja ülitäpne stereoskoopiline laiusmõõtur on mõeldud kuumriba- ja plaatvaltspinkide jaoks. See andur kasutab stereoskoopilist geomeetriat ja arvutab riba täpse laiuse isegi siis, kui see vibreerib, tõuseb ja kaldub valtspingi läbipääsu tasapinna suhtes. DigiScan XD4000 on valmis Etherneti TCP/IP-protokolli kasutades tehasevõrguga ühenduse loomiseks. Vastupidav, vesijahutusega, õhkjahutusega survevalualumiiniumist korpus võimaldab arvestil sujuvalt töötada kuumriba- ja plaatvaltspinkides.

Rakenduse andmed – töö- ja jõudlusnäitajad on toodud tabelites 2.1 ja 2.2.

Tabel 2.1 – Stereoskoopilise arvesti jõudlusnäitajad

Tabel 2.2 – Tööomadused

Joonis 2.1 - Paigalduskoha parameetrid veskil

Paigaldusskeem (joonis 2.1.) on tüüpiline. Olenevalt töökoja tingimustest täpsustatakse.

2.3 Süsteemi kirjeldus

Süsteem töötab klient-server arhitektuuril. Arvesti on server ja annab mõõtmisandmeid. Erinevad võrgus olevad tööjaamad (kliendid) pääsevad ligi kuvamis-, salvestamis- ja mõõteseadete andmetele.

Süsteem suhtleb hostarvutiga praeguse laiuse, raja numbri jne järgi. Samuti edastab see kõik mõõdetud väärtused hostarvutisse. Andmeedastus toimub TCP/IP protokolli kaudu Etherneti võrgu kaudu. Süsteemi struktuur on näidatud joonisel 2.2.

Joonis 2.2 – Süsteemi struktuur

2.4 Stereoskoopilise mõõturi tehnilised andmed

Joonisel 2.3 on kujutatud DigiScan XD4000 stereoskoopiline mõõtepea.

Joonis 2.3 - DigiScan XD4000 stereoskoopiline mõõtepea

Mõeldud kõrge täpsuse ja töökindluse saavutamiseks karmides keskkondades kuumvaltsimistehastes:

DigiScan XD4000 mõõtepea sisaldab 2 kõrge eraldusvõimega digikaamerat (24096 pikslit - 4096 halli gradiendi eraldusvõimet);

Täiustatud servatuvastustarkvara kuni poole pikslini;

Kiire töötlemine kuni 1000 pilti sekundis (sõltub riba temperatuurist, kui kasutatakse termilist isekiirgust);

Diagnostikatarkvara probleemide lahendamiseks.

Modulaarne struktuur:

anduri otseühendus Etherneti TCP/IP võrku;

Klient-server põhimõttel põhinev võrguarhitektuur võimaldab juurdepääsu korraga mitmest arvutist, töötades programmi erinevate ekraanidega;

Side programmeeritava kontrolleri ja hostarvuti vahel.

Lihtne paigaldada, reguleerida ja hooldada;

Lihtne ja kiire ümberlülitamine, kui andur tuleb välja vahetada:

Kerge ja vastupidav korpus – IP66 standard;

vesijahutus- ja õhupuhumissüsteem;

Kaks kaablit – 15 pin I/O pistik ja Ethernet.

Graafiline akna liides sisaldab:

Riba seerianumber, määratud nimilaius;

kõrvalekalle määratud laiusest;

Keskjoonest kõrvalekaldumine;

Keskmine, minimaalne ja maksimaalne ribalaiuse seadistus;

Jõudlussuhe (riba pikkus alumise - ülemise piiri vahel kogupikkuse suhtes);

Ekraan on konfigureeritud näitama praegust või praegust pluss eelnevaid ribasid või muud teavet;

Võimalus kuvada võrdluseks mis tahes ribade profiile (kronoloogia funktsioon).

2.5 Ettevõtte võrguga ühendamise struktuur

DigiScan XD4000 on tänu sisseehitatud Etherneti TCP/IP-ühendusele, jadapordile ning sisseehitatud digitaalsele ja analoog-I/O-le väga paindlik ühendusstruktuur ning seda saab hõlpsasti integreerida igasse automaatikasüsteemi.

Etherneti TCP/IP suudab sagedusala tuvastamise ja mõõtmisandmete vahetamiseks pakkuda 2. kihi ühendust arvutiga.

Anduril on sisseehitatud Modbus TCP/IP protokoll infovahetuseks hostarvutiga.

Süsteemil on järgmised sisseehitatud sisendid/väljundid:

Analoogsisendid;

analoogväljund;

2 digitaalset sisendit;

2 digitaalset väljundit.

Standardne analoogsisend ja väljund: 4-20 mA.

Täpsus: 0,1% näidust ja 50 ppm/temperatuuri kõikumine.

Kõik muudatused iga riba puhul salvestatakse ühe tööjaama kõvakettale (arhiivifailides) edasiseks kuvamiseks, profiili laiuse analüüsi võrdlemiseks. Iga tööjaam (tööjaam) mahutab üle 500 000 pooli/lehte.

Kõik toimuvad sündmused määratakse ja salvestatakse süsteemi diagnostika mugavuse huvides faili. Sellised sündmused on häired, lehejäljed, anduri käivitamine. Iga sellise sündmuse puhul salvestatakse anduri olek ja temperatuur, mõõtmise olek jne.

2.6 Arvesti kontrollimine

DigiScani laiusmõõtur on varustatud kinnitusmalli ja kalibreeritud tarkvaraga. Kontrollmustrit kasutatakse mõõteprodukti simuleerimiseks. See koosneb LED-moodulite komplektist ja sertifitseeritud maskist, millel on 10 sektsiooni, et simuleerida 25 erinevat lehelaiust.

Kalibreerimismall on paigaldatud rulllauale ja joondatud anduriga tänu sensorilt endast tulevale nähtavale laserjoonele. Kalibreerimistarkvara mõõdab kalibreerimisrežiimis automaatselt 25 erinevat maski laiust ja kuvab kõigi tulemuste statistika. Kalibreerimise lõpus salvestatakse tulemus faili ja prinditakse.

Kalibreerimine hõlmab mõõtmisi neljas erinevas malliasendis:

algtasemel;

alustasandil + 200 mm;

kaldu (paremal pool ja +200 mm vasakul);

kaldega (+200 mm paremal ja aluse tase vasakul).

Kokku 100 mõõtmist.

2.7 Kumerusvalik

Kumerus on kuumvaltsimise käigus terasplaadi pikkuses tekkiv deformatsioon.

2 otsameetri mõõdetud väärtus summeeritakse ja jagatakse pooleks. Kui mõõteobjektil pole kumerust, võrdub keskmõõturi väärtus kahe äärmise mõõtja keskmise väärtusega.

Kõik positiivse või negatiivse väärtusega kõrvalekalded näitavad objekti kõverust.

Laiusemõõtja annab lati ja keskjoone asukoha, kuid kuna Kuna see mõõtmine toimub ainult ühes punktis, ei võimalda see mõõta riba kuju selle pikkuse suunas (kõverusprofiil).

Standardne laiusmõõtur ei suuda teha vahet keskjoone nihke ja riba asendi vahel, kui see rulllaual liigub.

Riba kõveruse profiili saamiseks on vaja mõõta riba servade asukohta korraga vähemalt kolmes punktis riba pikkuses. Selle saavutamiseks on DELTA lisanud ruumikaamera, mis jäädvustab servadest ühe korraga tervikliku pildi.

Profiilikõverusmõõtur, mis kasutab ruumikaamerat, mis on suunatud ühele riba või lehe servale sõidusuunas. Selline paigutus kõrvaldab tõhusalt kõnniteede, pöörete või muude sõiduraja liikumisest tingitud takistuste mõju.

Vertikaalsest vibratsioonist, paindumisest ja muust sarnasest põhjustatud häired on kõrvaldatud DigiScani liinikaamerate stereoskoopilise paigutusega

XD4000 kasutatakse riba servade koordinaatide määramiseks.

Kumerusvõimalusega arvesti asukoht on näidatud joonisel 2.4.

Põhijooned:

Kaks digitaalset CCD-kaamerat eraldusvõimega 4096 pikslit ja kvaliteetne mitme objektiiviga optika, mis on paigaldatud spetsiaalsesse optilisse raami stereoskoopia jaoks;

Ruumikaamera määrab ühe serva kuju umbes 2,5 m pikkusel lõigul iga 30 ms järel või 0,6 m, kui riba kiirus on 20 m/s;

Mõõtmiste stereoskoopiline korrigeerimine, et võtta arvesse riba vertikaalset liikumist läbipääsujoone kohal;

Algoritmid riba või lehe täieliku profiili koostamiseks mitme kujutise põhjal kogu rulltoodete pikkuses.

Kasutatud allikate loetelu

1. Ribade kuumvaltsimine 2000 kuumvaltsimisveskis. Tehnoloogiline juhendamine. TI 101-P-GL10-374-90.: - Magnitogorsk, 1999. - S. 7 - 53.

2. Üldotstarbeline kõrgekvaliteediline ja tavalise kvaliteediga valtsitud õhukesekihiline süsinikteras. Tehnilised andmed. GOST 16523 - 97.: - Minsk: Riikidevaheline Standardi-, Metroloogia- ja Sertifitseerimisnõukogu: Standardite kirjastus, 1999. - S. 25 - 46.

3. Kuumvaltsitud kvaliteetne süsinikteras üldiseks kasutamiseks. Tehnilised andmed. STP MMK 325-2004.: - Magnitogorsk, 2003. - S. 14 - 19.

4. Rulltoodang: õpik ülikoolidele / P.I. Polukhin, N.M. Fedosov, A.A. Korolev Yu.M. Matvejev; - Toim. 3., perab. ja täiendav - M.: Metallurgia, 1982. - S. 69 - 89.

5. Lehtterase valmistamise tehnoloogia / V. M. Salganik, M. I. Rumjantsev. - Magnitogorsk, 2007. - S. 6 - 8.

Majutatud saidil Allbest.ru

...

Sarnased dokumendid

Veski 350 põhi- ja abiseadmete omadused. Rullide kalibreerimissüsteemi valik 50 mm läbimõõduga ümarprofiili valmistamiseks. Metroloogiline tugi rulltoodete mõõtmete mõõtmiseks. Töökoja tootmisvõimsuse arvutamine.

lõputöö, lisatud 24.10.2012


Tehnoloogia külmvaltsitud terasribade tootmiseks. Põhi- ja abiseadmete lühikirjeldus. Tooriku defektide analüüs. Profiil, kaubamärgi sortiment, nimetused, standardite nõuded toodete vormile, struktuurile ja omadustele.

kursusetöö, lisatud 16.05.2012


Õlikvaliteedi mõõteseadme gaasimõõtesüsteemi ja selle põhifunktsioonide analüüs. BIC-ile installitud automatiseerimistööriistad. Gaasi saastetõrjesüsteemi töökindluse suurendamine läbi optilise gaasianalüsaatori kasutuselevõtu ja selle arvutamise.

lõputöö, lisatud 16.04.2015


Terase 18KhN10T valtsimise tehnoloogiline protsess paksude plaatide veskil quarto-2800. Tehnoloogilise liini automatiseeritud juhtimisskeem. Riba paksuse reguleerimine plaatveskil quarto-2800. AS-liidese seade ja tööpõhimõte.

kursusetöö, lisatud 05.04.2010


Valtsimistehnoloogia veskis 2250 ja puistute omadused. Vähendusrežiimi arvutamine karestamis- ja viimistluspuistudes. Kiiruse ja temperatuuri tingimuste arvutamine stendidel "Duo" ja "Quarto", lubatud jõud stendi rullidele, lubatav moment rullimisel.

kursusetöö, lisatud 26.12.2011


Veskiseadmed ja valuploki valtsimise tehnoloogia. Valuploki optimaalse kaalu ja konfiguratsiooni arvutamine. Õitseva raami arvutamine tugevuse, kütuse põlemise ja metalli kuumutamise jaoks. Kumpel-aluse erivormi kasutuselevõtust tuleneva majandusliku efekti arvutamine.

lõputöö, lisatud 29.12.2013


Tehnoloogiline protsess LPT-3000. Seadmete tehnilised omadused. Nõuded originaaltoorikule. Valtsimise tehnoloogia kahestendilisel veskis. Rullide jahutamine ja toodete saatmine. Rullmehhanismi juhtimine. Ahjutõukuri automaatika.

praktikaaruanne, lisatud 18.06.2014


Valtsimistoodangu omadused, veski seadmed. Kuumvaltslehe valmistamise tehnoloogiline protsess. Hüdraulilise mitme rulliga kerimisseadme projekteerimine ja teostus. Tihendusrežiimi arvutamine. Veski tootmisprogrammi arvestus 2500.

lõputöö, lisatud 05.07.2014


Digitaalne juhtsüsteem riba paksuse ja pinge jaoks külmvaltspingil 2500. Valtsitud metalli omadused. Veski mehaanilised, elektriseadmed. Sartini mikroprotsessorikompleksi paigutus ja algoritmiline tugi.

lõputöö, lisatud 07.04.2015


RUE "Valgevene metallurgiatehase" toodangu analüüs. Toru kuumvaltsimissektsiooni lühikirjeldus. Valatud tooriku valmistamise tehnoloogia. Õmblusteta toru valtsimise tehnoloogilise protsessi kirjeldus redutseerimisvenitusveskil.

4. JAOTIS. KUUMVALTSTSIOONIDE JA -LEHTIDE TOOTMINE

LAIRIBA KUUMVALTSESTEES

Laia ribaga kuumvaltsimisveskid (SHSHP) hõlmavad mitmest stendist koosnevaid veskeid, mille statiivid on paigutatud töötlemis- ja viimistlusrühmadesse. Karestusgrupis kasutatakse nii mittepööratavaid kui ka ümberpööratavaid puistu, mis paiknevad katkendlikult või katkematult ning viimistlusgrupis paiknevad puistud alati katkematult. Kõik ShSGP tooted keritakse kerimisseadmetele.

Sortiment

ShSGP valtsitud leht- ja ribatoodetel paksusega 0,8–27 mm ja laiusega kuni 2350 mm. Seda tüüpi veskite põhisortiment on 1,2-16 mm paksused ribad tavalisest ja kvaliteetsest süsinik-, vähelegeeritud, roostevabast ja elektriterasest.

Tarbijad

Üldine masinaehitus, laevaehitus, põllumajandustehnika, keevistorude tootmine, veerem CKU jaoks.

SHGP tüübid

Pidev.

Poolpidev.

Kombineeritud.

3/4-pidev.

Nende veskite peamiste tehnoloogiliste seadmete asukoht on näidatud joonisel 29.

Klassikalist pidevat SHSHP-d iseloomustab töötlemisgrupi puistute katkendlik paigutus. Veelgi enam, stendide vaheline kaugus suureneb esimesest kuni viimaseni, et tagada rulli leidmise tingimus ainult ühes stendis. Selle põhjuseks on asjaolu, et jämetöötlusgrupi stendides kasutatakse ajamina asünkroonseid vahelduvvoolumootoreid, ilma et oleks võimalik veeremiskiirust juhtida. Horisontaalsete rullidega karestamisstendide ette on paigaldatud vertikaalsed rullid, mis käivad alalisvoolumootoritel ja võimalusega sobitada nendes olevat rullumiskiirust horisontaalrullidega stendis oleva rullumiskiirusega. Vertikaalsete rullidega statiivide kasutamise eesmärk on eemaldada horisontaalsetes rullides tekkinud laiendused ja töötada välja servade metall, et vältida nende purunemist.

Joonis 29. Erinevat tüüpi ShSGP peamiste tehnoloogiliste seadmete asukoht: 1 - kütteahjud; 2 - vertikaalne skaala kaitselüliti; 3 – rough scale breaker duo; 4 - universaalsete mittepööratavate kvartoaluste mustandrühm; 5 - vahepealne rulllaud; 6 - lendavad käärid; 7 – viimistlusskaala katkestaja duo; 8 - viimistlemine pideva kvarto stendide rühma; 9 - tühjendusrulli laud; 10 - duši paigaldus; 11 - esimene kerijate rühm; 12 - teine ​​kerijate rühm; 13 - pööratav universaalne duo või kvarto alus; 14 - vertikaalsete rullidega alus; 15 - süvistand duo või quarto pööratav; 16 - roughing stand quarto pööratav; 17 - riiul paksude lehtede ülekandmiseks viimistlus- ja lõikamisalale; 18 - pideva süvisega mittepööratavate universaalsete kvartopuistute alarühm

Vaherullilaud peab tagama karestamisgrupist väljuva rulli täieliku paigutuse ehk "lahti siduma" statiivi karestamis- ja viimistlemisgrupid, kuna karestamisgrupi viimaselt stendilt rulli väljumise kiirus on 2-5 m/s ja sissepääs viimistlusgrupi esimesele stendile - 0,8-1,2 m/s.

Järgnevad lendavad käärid, mille puhul lõigatakse (vajadusel) rulli esi- ja tagaots ning tehakse avariilõike riba “puurimisel” seisude viimistlusgrupis või tühjendusrulli laual ja kerimisseadmetel.

Tribüünide viimistlusgrupp on alati pidev, puistute vahekaugus on 5,8-6 m.Punktide arv on 6-7.

Tühjendusrullilaud on varustatud dušipaigaldisega.

Mähisribade jaoks on tavaliselt ette nähtud kaks kerijate rühma.

Põhiseadmete vaheline kaugus on näidatud joonisel 29.

Poolpidevaid veskeid on kasutatud ja kasutatakse väiksemate tootmismahtude jaoks. Üks tõmbepööratav statiiv on ette nähtud tõukealusena. Kaasaegsetel veskitel on see universaalne.

Ülejäänud seadmed on sarnased pideva SHSHP-ga, kuid viimistlusgrupis kasutatakse 6 stendi ja kerimisgrupp on tavaliselt üks.

Kombineeritud veskeid iseloomustab see, et jämetöötlusrühmana kasutatakse kahestendilist TLS-i, seejärel on olemas schlepper paksude lehtede viimistlemiseks, samuti sarnane TLS-iga.

Pärast vaherullilauda paigaldatakse kuuest alusest koosnev pidev stendide rühm.

Iseloomulik on see, et karestamisstendide rullide tünn on suurem kui viimistluspinkide oma.

Väljalaskerulli laud ja kerimisseadmed asuvad nagu poolpideval SHGP-l.

Peamine väärikust kombineeritud veskid - lai valik tooteid (tavaliselt paksusega 2-50 mm, laiusega 1000-2500 mm).

Põhiline viga seda tüüpi veskid - seadmete ebapiisav laadimine nii paksude kui ka õhukeste lehtede valtsimisel.

Sellega seoses ei ehitatud kombineeritud veskeid enam kui 30 aastat tagasi, kuid ehitatud on enamasti töökorras.

Venemaal on kaks sellist veskit.

3/4-pidevaid veskeid iseloomustab vertikaalse katlakivieemaldi, pööratava universaalse aluse ja kahe- või kolmestendilise pideva alarühma olemasolu. Kõik muud seadmed on samad, mis pideval SHGP-l.

ShSGP tootmisliini piki freesi skaala purustatakse horisontaalsetes ja vertikaalsetes kaitselülitites ning ka kõrgsurvehüdraulilistes koputusseadmetes (esmased), sekundaarses - enne staadiumide viimistlusgruppi horisontaalsetes skaalalülitites või hüdraulilistes koputusseadmetes (vt jaotis 7). ).

Põlvkondade GSGP

SHGP jagamine põlvkondadeks on üldiselt aktsepteeritud. Tabelis 14 on toodud nende omadused.

Esimene SHGP hakkas tööle USA-s. Esimese ja teise põlvkonna GSGP iseloomulikud tunnused oli kasutamine

– katlakivimurdjana seisev duo, mis asub vahetult küttekollete järel;

– hüdrauliline katlakivi eemaldamine enne karestamisstendides rullimist;

– karestamisgrupi puistute katkendlik paigutus (koori ei rullitud korraga kahes puistus);

-Universaalsed kvartostid jämetöötlusrühmas;

- vaherullilaud, mille pikkus on suurem kui viimasest püstikust väljuva kareda rulli pikkus;

– lendavad käärid rullide otste kärpimiseks ja hädalõike tegemiseks;

–viimistlusskaala murdja duo;

– viimistlusgrupis kvartostendide pidev paigutus;

– piisavalt pikk rulllaud pärast tribüüni viimistlusgruppi;

– kerija riba rulli keeramiseks.

Esimene arenguetapp oli pikim. Esimese põlvkonna klassikaline SHGP on endiselt töötav JSC Zaporizhstal veski 1680, mis võeti kasutusele 1936. aastal. See nägi ette 2–6 mm paksuste ja kuni 1500 mm laiuste ribade valtsimist. 1680. aasta veski eripäraks oli paisutusstendi ja pressi olemasolu jämetöötlusrühmas. Laiendavat alust kasutati ribade valtsimiseks, kui nende laius oli suurem kui plaadi laius, ja pressi kasutati valtsitud toote "risatud" servade joondamiseks ja selle sama laiuse tagamiseks kogu pikkuses. Kokkusurumine pressis oli 50-150 mm.

Tabel 1

SHSGP omadused

Põlvkond	Ehitusaastad	Plaatide mõõtmed	Plaatide mass, t	Valtsitud ribade paksus, mm	Horisontaalsete rullide tünni pikkus, mm	Maksimaalne veeremiskiirus, m/s	Stendide arv rühmas	Tootlikkus, miljon tonni/aastas
paksus, mm	pikkus, m	mustand	viimistlus
	kuni 50ndate lõpuni	105-180	6,5 naela	6-12	2-12,7	1500-2500*		4-5	5-6	1-2,5
	50-60ndad	140-300	12 naela	28-45	1,2-16	2030-2135		5-6	6-7	2-3
	70ndad	120-355	15 naela	24-45	0,8-27	2135-2400	30,8**	6-7	7-9	kuni 6
	80ndad	140-305	13,8 naela	24-41	1,2-25,4	1700-2050		3-4	5-7	4-6
	90ndad	130-260	12,5	25-48	0,8-25					5,4
* Veski 2500 MMK (Venemaa). ** Finišeerimisgrupis 9 stendiga.

Pärast rekonstrueerimist 1956-1958. 1680. aasta veskis ei kasutatud enam valtsimist koos plaatide laiendamisega. Ja press peatati veelgi varem tihendustoimingu madala kiiruse ja mitmete disainivigade tõttu. Viimane ShSGP maailmas, kus kasutati laiendusstendi, oli Magnitogorski raua- ja terasetehase OJSC ShSGP 2500 (samuti esimese põlvkonna ShSGP), mis alustas tööd 1960. aastal. Selle vajaduse tingisid laiusega rullribad. 2350 mm. 2500 veskit iseloomustab ka asjaolu, et sellel on maailma pikim rullitünni pikkus (SHGP jaoks). Praegu kasutab 2500 veski pidevalt valatud kuni 2350 mm laiuseid plaate ja vajadus paisutusstendi järele pole enam vajalik.

Kuna hüdrokaaludel oli tollal madal veesurve, siis tuli enne ahjukaalu krakkida. Selleks konstrueeriti duo rough scale breaker. See andis väga väikese surve (2-5 mm). Veesurve suurenemisega hüdrodeskalatuse eemaldamisel hakati seda puistut kasutama karestamisalusena kuni 20-30% vähendamisega.

Kasvav nõudlus lehttoodete järele on viinud teise põlvkonna SHGP loomiseni. Laienenud on ribade sortiment nii paksuselt kui laiuselt (suurendatud on rullitünni pikkust), oluliselt suurenenud plaatide mass (kuni 45 tonni) ja valtsimiskiirus kuni 21 m/s.

Plaatide massi suurenemine põhjustas valtsitud ribade pikenemise ja sellega seoses halvendas nende valtsimise temperatuuritingimusi, peamiselt seoses riba temperatuuri langusega selle sisenemisel viimistluse esimesse stendi. gruppi suhteliselt madalal veeremiskiirusel. Ja kuna veeremiskiiruse piirang oli (ja on siiani) riba esiotsa haaramise kiirus rulliga (mitte rohkem kui 10-12 m/s), siis kasutati tribüüni viimistlusgrupi kiirendust. esimest korda teise põlvkonna SHSHP-s. See käivitati kohe pärast seda, kui riba oli mähisega kinni püüdnud. Võib arvata, et see on peamine kvalitatiivne erinevus teise põlvkonna SHGP ja esimese vahel.

Teise põlvkonna SHGP aastane tootmisvõimsus lähenes 4 miljonile tonnile. Stendide arvu on suurendatud nii roovimis- kui ka viimistlusgrupis.

Selle põlvkonna SHSHP-le on iseloomulik stendide arvu ja sellest tulenevalt ka veskite tootmisliini edasine kasv, samuti valtsribade valiku laiendamine mõõtmete, sealhulgas laiuse osas, mis nõudis riba pikkuse suurendamist. veeretünn kuni 2400 mm (vt tabel 14). ). Plaatide maksimaalse massi vähenemisega suurenes nende paksus 300-350 mm-ni.

Kolmanda põlvkonna SHSHP-i teiseks tunnuseks oli soov laiendada valtsitud ribade valikut paksuse osas nii maksimum- kui ka miinimumväärtuste suunas. Just mõnel neist veskitest alustati 1-0,8 mm paksuste ribade valtsimist, millest oli põgusalt juttu käesoleva peatüki 1. alajaotuses.

Seoses plaatide paksuse suurenemisega kuni 355 mm, samuti 0,8-1 mm paksuste ribade valtsimise võimaluse realiseerimisega plaaniti viimistlusgrupis paigaldada 8 ja 9 stendi numbrile. kolmanda põlvkonna SHGP-de, viies rullumiskiiruse 30,8 m/s ja rullide suhtelise massi kuni 36 t/m ribalaiusega.

Selgus, et selle idee peamiseks põhjuseks oli see, et tol ajal ei piisanud Jaapani külmvaltsimistehaste võimsusest. Kui sellised veskid Jaapanisse ilmusid, lõpetati SHGP-l alla 1,2 mm paksuste ribade valtsimine, viimistlusgrupi 8. ja 9. stendi ei paigaldatud ühelegi SHGP-le maailmas ja valtsimiskiirus kuni 30 m/s ei saavutatud.

NSV Liidu kolmanda põlvkonna ShSGP olid OJSC Novolipetski Metallurgical Plant (NLMK) ja OJSC Severstali veskid 2000, mis võeti kasutusele vastavalt 1969. ja 1974. aastal. Veskid võimaldavad valtsida ribasid paksusega 1,2-16 mm ja laiusega kuni 1850 mm kuni 36 tonni kaaluvatest plaatidest ning maksimaalsed valtsimiskiirused kuni 20-21 m/s.

Erinevus nende vahel seisneb selles, et NLMK veski 2000 juures on jämetöötluspuistute asukoht traditsiooniline - katkendlik (joonis 30), samas kui Severstali tehases 2000 on kolm viimast puistut ühendatud pidevaks jämetöötluse alarühmaks (kolm puistu tähistab esimest. aeg maailmas). Teine erinevus nende veskite vahel seisneb selles, et NLMK 2000 veski tühjendusrulli laua pikkus on 206 700 mm ja Severstali 2000 veskil 97 500 mm. OAO Severstali veski 2000 kerijate lähenemine viimistlusgrupi viimasele stendile võimaldas vähendada ribade esiosa rullimise aega madalal kiirusel. Paksude ribade mähise temperatuuri alandamine saavutatakse esimese ja teise kerimisrühma vahelise kauguse suurendamisega. Mõlema tehase võimsus on 6 miljonit tonni aastas.

Joonis 30. OJSC NLMK pideva ShSGP 2000 põhiseadmete paigutus: 1 - ahju rulllaud; 2 – käru plaatide teisaldamiseks; 3 – plaaditõukurid; 4 - küttemetoodilised ahjud; 5 - vastuvõturullilaud; 6 – köetavate plaatide vastuvõtja; 7 - vertikaalne skaala kaitselüliti (VOK); 8 - kahe rulliga alus; 9 - universaalsed neljarullilised alused; 10 - vahepealne rulllaud; 11 – lendavad käärid; 12 - konveier pea ja põhja trimmi jaoks; 13 – viimistlus kaherulliline katlakivimurdja; 14 – neljarulliliste statiivide viimistlemine; 15 - tühjendusrulli laud; 16 - kerimisseadmed õhukeste ribade kerimiseks; 17 - konveierid; 18 - tõste- ja pöördlaud; 19 - kerimisseadmed paksude ribade kerimiseks; 20 - rullide ladustamise ja lehtede viimistlusosakond

Kolmanda põlvkonna SHGP kasutuskogemus näitas, et valtsitud ribade sortimendi laienemine ja plaatide massi suurenemine põhjustab seadmete massi suurenemist ning sellest tulenevalt veski ja töökoja maksumuse pikenemist. veski tehnoloogiline liin (kuni 750 m), ribade sortimendi laiendamine paksusega kuni 0,8 mm, tekitab raskusi valtsimisel vajalike temperatuuritingimuste hoidmisel, põhjustab veski seadmete ebaefektiivset kasutamist (ribade valtsimisel paksusega üle 12–16 mm ja laiusega alla 1500 mm, kasutatakse seda umbes 30% mahust). Lisaks jäid 0,8–1 mm paksused ribad valtsimise täpsuse, mehaaniliste omaduste, pinnakvaliteedi ja esitusviisi poolest oluliselt alla sama paksusega külmvaltsitud ribadele.

Nende puuduste ja ka kolmanda põlvkonna SHGP kõrge maksumuse (üle 500 miljoni euro) tõttu ilmus neljanda põlvkonna SHGP.

Nende peamiseks eristavaks tunnuseks oli universaalse ümberpööratava puistu paigaldamine puistu jämetöötlusrühma, mis suurendas pressimisvõimet ja vähendas puistude jämetöötlusrühma pikkust.

Lisaks pöördalusele on jämetöötlusrühmas veel neli universaalset alust, millest kaks (viimased) on ühendatud pidevaks jämetöötluse alarühmaks. Mitmed neljanda põlvkonna veskid kasutasid vahepealseid ümberkerimisseadmeid, millest tuleb juttu hiljem. Neljanda põlvkonna SHGP esindajad on Baostill 2050 veski, mille seadmete paigutus on näidatud joonisel 31.

Mill 2050 alustas tööd 1989. aastal. See on mõeldud 1,2-25,4 mm paksuste ja 600-1900 mm laiuste ribade valtsimiseks. Rulli maksimaalne kaal 44,5 tonni, veeremiskiirus kuni 25 m/s, aastane toodang 4 miljonit tonni.

Veski iseloomulikuks tunnuseks on kahe pööratava universaalpuistu (esimene on duo, teine ​​on kvarto) esinemine karestuspuistute rühmas ja ülejäänud kahe puistu ühendamine pidevaks alarühmaks. Finišeerimisgrupis on seitse kvarto tribüüni. Mill 2050-l on üks poolirühm. Püstikute roughing grupis on võimalik rullide laiust vähendada ja reguleerida. Taandamine toimub esimeses roughing universaalstendis, millel on võimas vertikaalrullidega statiiv (kolmel käigul on see 150 mm) ja laiust reguleeritakse kõigis teistes karestusgrupi stendides vertikaalrullides rullmaterjali vähendamise teel. .

Joonis 31. 3/4-pideva ShSGP 2050 "Baostill" põhiseadmete paigutus: 1 - ahju rulllaud; 2 – plaaditõukurid; 3 - küttetaladega metoodiliste ahjude kütmine; 4 – plaadi väljastusseade; 5 - vastuvõturullilaud; 6 - kahe rulliga universaalne pööratav alus; 7 - nelja rulliga universaalne pööratav alus; 8 - nelja rulliga universaalsed mittepööratavad alused, mis on ühendatud pidevaks karestamise alarühmaks; 9 - vahepealne rulllaud; 10 - soojusisolatsiooni tõsteekraan; 11 - vändakäärid; 12 - rulliku juhtjuhtmestik; 13 - viimistlemine pidev neljarulliliste aluste rühm; 14 – tühjendusrullilaud; 15 - duši paigaldus; 16 - kerimismasinad; 17 - reguleerimine

Neid veskeid nimetatakse 3/4-pidevaks SHSHP-ks.

Tuleb märkida, et 3/4-pidevaid veskeid peetakse praegu kõige kaasaegsemaks ja tõhusamaks.

Soov kasutada külmvaltspleki asemel kuumvaltsitud (odavamat) lehte viis SHSHP loomiseni, mille sortimendis on 0,8-25 mm paksused ja 600-1850 mm laiused ribad (joonis 32). See sai võimalikuks tänu arenenumatele automatiseerimissüsteemidele, vahepealsete ümberkerijate kasutamisele, plaatide vähendamiseks ja nende koonuse eemaldamiseks mõeldud pressile.

Neid veskeid nimetatakse "lõpututeks valtsimisvabrikuteks". Need on meie poolt määratud viiendale põlvkonnale.

Tegelikult on lõputud valtspingid 3/4-pidevad, kuid nende erinevus seisneb rullide keevitamise masina paigaldamises vaherullilauale.

Keevitusmasin koosneb rullide otste kärpimiseks mõeldud kääridest, rullide tsentreerimise süsteemist, klambritest rullide hoidmiseks kuumutamisel ja kummutamisel, induktiivpoolist, rullide keevitatud otste kokkusurumiseks mõeldud mehhanismist ja jämedusseadmest. Otste rullimise, positsioneerimise, kuumutamise ja keevitamise täistsükkel on 20-40 minutit.

Keevitussektsiooni pikkus koos sellel asuvate seadmetega on 12, kõrgus ja laius kumbki 6 m. Keevitussektsiooni maksumus koos välisseadmetega on ligikaudu 114 miljonit dollarit ja veski maksumus on üle 1 miljardi USA dollari. dollarit. Sellised suured kulud on tingitud peaaegu kõigi võimalike SHGP-seadmete ja automaatikasüsteemide kompleksi olemasolust, mis sageli üksteist dubleerivad. Lubatud valtsimisjõud jämetöötlus- ja viimistlusgruppide puistutes jääb vahemikku 38-50 MN.

Joon.32. Kawasaki Steeli (Jaapan) ShSGP 2050 põhiseadmete paigutus:

1 - kütteahjud; 2 – press plaatide laiuse vähendamiseks; 3 – ümberpööratav statiivi duo; 4 - süvis seisab quarto; 5 - PPU; 6 - käärid; 7 - riba keevitusala; 8 - sektsioon servade soojendamiseks, otste kärpimiseks ja skaala maha klopimiseks; 9 – tribüünide viimistlusgrupp; 10 - duši paigaldus; 11 - jagamiskäärid; 12 - seade riba rulllauale vajutamiseks; 13 - kerimismasinad

Lõputu valtsimise režiimis toodetakse ribasid joonisel 33 näidatud mõõtmetega. Veski saavutas valtsimisribade paksuse ja laiuse suure täpsuse, suure tasasuse. Ribade (kuni 15 tükki) keevitamine “lõpututeks” ribadeks võimaldab hoida kõrget ja ühtlast rullumiskiirust, mis toob kaasa palju positiivseid külgi.

Selliste veskide kasutamise praktika on näidanud, et minimaalselt 0,8 mm paksuseid ribasid on võimalik suure täpsusega valtsida, et praktiliselt välistada ribade otste sisenemise-väljapääsu ajutised režiimid, millega kaasneb valtsimiskiiruse vähenemine. millele järgneb ribade rullimine kiirendusega, samuti ohtlik võimalike ribade ummistuste seisukohalt.

Mõned lõputu rullimisega seotud probleemid pole aga veel lahendatud ja sellel on järgmised puudused:

– enam kui 15 riba lõputus režiimis rullimise võimatus rullide temperatuuri tõusu ja nende termilise kumeruse muutumise tõttu;

- vajadus alustada valtsimist ribadest paksusega 2–2,5 mm ja seejärel teha valtsimise ajal veski dünaamiline ümberstruktureerimine paksuseni 1,5–1,2–1–0,8 mm, mis viib erineva paksusega ribade saamiseni. ;

– veski kõrge hind (rohkem kui 1 miljard USA dollarit koos keevitusosaga – 114 miljonit USA dollarit).

Jaapanis töötavad kõik kolm pidevvaltsimistehast. Meie arvates on see SSHP arengu ummiktee. Alla 1,2 mm paksuste ribade hankimise ülesannet saab palju lihtsamini lahendada valu- ja valtsimissõlmedes (vt allpool).

Rullimisskeemid

Varem räägiti, et esimese põlvkonna SHGP-l oli piisava laiusega plaatide puudumise tõttu ette nähtud laiuse esialgne jaotus. Praegu on plaatide valamise võimalused pidevvalu masinas võimaldanud selle probleemi täielikult lahendada. Seetõttu ainult pikisuunaline rullimismuster.

Metalli valtsimine karestamis- ja viimistlusrühmades

Puistute arv, tüüp ja asukoha iseloom sõltub SHGP tüübist. Peamised muudatused GSGP-s on seotud töötlemisgrupiga. Ühine tunnus on horisontaalsete või vertikaalsete rullidega (VOK) katlakivikaitsete olemasolu. Algselt kasutati neid katlakivi purustamiseks, seejärel hakati neid kasutama plaatide laiuse reguleerimiseks.

SHGP üleminekul pidevalt valatud toorikutele tekkis mõningaid raskusi kogu laiusega ribade tootmise korraldamisel. ShSGP-l rullitakse ribad tavaliselt 20–40 mm gradatsioonilaiusega. Plaat- või õitsemisplaatidest valtsplaatide vastuvõtmisel oli võimalik tellida nende valtsimine mis tahes laiuse astmega.

CCM-ile valatakse plaadid laiusega, mis vastab paigaldatud vormi laiusele. Kui ettevõttel on palju pidevvalumasinaid, saab igaüks neist olla spetsialiseerunud 3-4 laiuste plaatide valamisele. Kui CCM-e on ainult 2-3, siis on vajadus vormi sagedaseks vahetamiseks ja sellest tulenevalt väheneb tootlikkus, väheneb metall ja plaatide kvaliteet halveneb mittestatsionaarse valamise perioodidel.

Seda probleemi lahendatakse erineval viisil. Esiteks kasutatakse otse CCM-is muutuva otsaseinte asendiga vorme. Sellel meetodil on mitmeid puudusi - vormi konstruktsiooni keerukus, valurežiimi rikkumine ja sellest tulenevalt toodangu kadu, metalli kvaliteedi halvenemine, muutuva laiusega plaatide valamine.

Teiseks kasutatakse FOC-i nii plaatide laiuse vähendamiseks kui ka plaatide kiilukuju kaotamiseks.

Niisiis, Baostilli veskile 2050 (vt joonis 31) on töötlemisrühmas paigaldatud kaks pööratavat alust - üks duo, teine ​​kvarto. Pealegi on duo alus universaalne võimsate vertikaalsete rullidega (elektrimootori võimsus 3000 kW, rulli läbimõõt 1100 mm). Teine alus (quarto) on samuti universaalne, kuid vähem võimas (ajami võimsus 2×600 kW, rulli läbimõõt 1000 mm). Järgmised kaks universaalset quarto stendi paiknevad pidevalt üksteisest 12 m kaugusel, kummagi stendi vertikaalrullide veovõimsus on 2×380 kW, rullide läbimõõt 880 mm.

Universaalne statiivi duo võimaldab ühe käiguga plaati vähendada 120 mm võrra. Veelgi enam, plaadi kokkusurumise ja seejärel rulli skeem näeb välja järgmine: VV-GV-GV-VV-VV-GV. Seega rullitakse rulli äärtesse moodustunud sagedused horisontaalsete rullidena lahti ning seejärel järgneb kaks korda järjest sama aluse vertikaalsetes rullides ja uuesti horisontaalrullides rullimine.

Teise stendi tagurpidi rullimise puhul näeb lõhkeaines ja kuumas vees rullimise skeem välja sarnane. Kuid rulli laiuse kokkupressimise võimalused on juba palju väiksemad. Kolmandas ja neljandas universaaltribüünis tehakse üks sööt.

Peamised puudused plaatide vähendamisel vertikaalsetes rullides

Kokkusurumismahu piiramine vastavalt püüdmistingimustele, mis nõuab mitmekäigulist protsessi;

Servapaksendite ilmnemine, mis järgneval horisontaalrullides rullimisel lähevad uuesti (umbes 60-70%) rulli laiusesse;

Vertikaalsete rullide rullide vähendamise efektiivsus suureneb oluliselt, kui kasutatakse kastmõõtureid. Kuid see põhjustab mitmeid komplikatsioone:

Vajadus rulle vahetada, kui esialgsete plaatide paksus muutub;

Suure läbimõõduga rullide kaliibrite lõikamise keerukus;

Kalibreeritud rullide suurem kulumine võrreldes siledate rullidega;

Suurenenud energiakulu rullimisel.

Kolmandaks, presside kasutamine. Kuna plaatide pikkus tänapäevasel SHSHP-l ulatub 15 m-ni, surub press plaadi järk-järgult kokku (joonis 34). Pressi löökide poolt kokkusurumise ajal hoiavad plaati joonlauad ja pärast iga üksikut kokkusurumist liigub see mööda protsessi voolujoont.

Beckerwerthis asuvasse Thyssen Stahl SHG-sse paigaldatakse nüüdisaegne plaatide redutseerimispress.

Pressi tehnilised omadused

Plaadi mõõdud, mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	700-1200
laius. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	700-1200
paksus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	kuni 265
pikkus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	3600-10000
Plaadi temperatuur, °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	1050-1280
Plaadi laiuse summaarne vähenemine, mm. . . . . . . . . . . . . . . . .	kuni 300
Vähendusjõud, MN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	kuni 30
Kompressioonitsooni pikkus käigu kohta, mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	kuni 400
Löökide sagedus, min -1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	kuni 30
Plaadi liikumiskiirus, mm/s. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	kuni 200
Ründajate vahetusaeg, min. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	kuni 10

Ühe läbimise tsükliaeg on 2 s. Paksene tekkimine plaadile selle töötlemisel pressis ei tekita raskusi edasisel valtsimisel veski jämetöötluse tagurdusstendis. Need paksened on palju väiksemad kui vertikaalsetes rullides plaatide vähendamisel.

Uueks tehniliseks lahenduseks eelnõurühmas oli kahe-kolme viimase tribüüni ühendamine pidevaks alagrupiks. OAO Severstali veski 2000 (tehase ZAO NKMZ projekteerija ja tootja) juures ühendati esmakordselt maailmas kolm puistu pidevaks alarühmaks.

Selle alarühma puistute paigutus on näidatud joonisel 35.

Stendil 3 on rullajam kahelt alalisvoolu elektrimootorilt võimsusega 2x6300 kW (110/240 p/min) läbi ühise käigukasti ja käigukasti. Neljandal stendil on sarnane ajam. Viiendal alusel on käiguta ajam 2×6300 kW (55/140 p/min) kaheharulisest alalisvoolu elektrimootorist läbi käigukasti. Maksimaalne lubatud veerejõud horisontaalrullidega stendides on 33 MN, vertikaalrullidega 2,6 MN.

Rakendatud ajam võimaldab reguleerida veeremiskiirust kompleksis.

Pideva puistute alarühma kasutamine võimaldas:

– vähendada veski karestamisgrupi pikkust 50 m võrra, samuti töökoja ja valtslaudade pikkust ning sellest tulenevalt nende maksumust;

– parandada rullimise temperatuurirežiimi, vähendades rullide jahutusaega ja tõstes rullumiskiirust 5 m/s-ni.

Eskindirühm peaks pakkuma

1. Määratud rulli paksus.

2. Rulli etteantud laius minimaalse laiuse kõikumisega.

3. Nõutav valtsimistemperatuur.

Tribüünide viimistlusgrupp on alati pidev. Selle peaosas on tehtud mõned muudatused. Pikka aega kasutati enne viimistlusstendi trummelkääre.

Uuel ShSGP-l hakati trummelkääride asemel kasutama väntkääre. Võrreldes trummelkääridega saab nendega lõigata paksemaid rulle ja neil on pikem tera eluiga. Niisiis on Baostilli veskil 2050 võimalik lõigata X70 terasest rulli, mille sektsioon on 65 × 1900 mm. Maksimaalne lõikejõud ulatub 11 MN-ni, nugade vastupidavus on 10 korda suurem kui trummelkääridel. Paigaldatud on optimeerimissüsteem, mis tagab trimmimisel minimaalse metallikao.

Esimese põlvkonna SHGP-l kasutati viimistluskatlamurdjana kahe rulliga alust. Kuna viimistluskatlamurdja vähenemine oli 0,2-0,4 mm, oli alus ise ja selle ajam väikese võimsusega ning survekruvide ja ülemiste rullide patjade vahele paigaldati vedrutopsid. Antud juhul tekkis surve rullile kokkusurutud vedrude jõud ja ülemise rulli mass patjadega.

Plaatide massi suurenemine, SHSHP-de valiku laiendamine, kuumvaltsitud ribade kvaliteedinõuete (sealhulgas pinnakvaliteedi) suurenemine tõi kaasa võimsamate elektrimootoritega käitatavate skaalajaotiste paigaldamise. võimsusega 350-400 kW II põlvkonna SHSHP-s, survekruvide alla paigaldati vedrud jõuga kuni 294 kN. Selliste katlakivipurustajate mass ulatus 200-300 tonnini.

Järgmine samm oli üleminek valtsviimistluse katlakivimurdjate kasutamisele, mille käigus surutakse rullid vastu rulli jõuga 20-98 kN. Näiteks CJSC NKMZ-s projekteeriti, valmistati ja võeti kasutusele OJSC Severstali veski 2000 rekonstrueerimise käigus rullkatlakaitse.

Sellise konstruktsiooniga katlakivimurdjal on kaks paari 500 mm läbimõõduga surverullikuid, mis surutakse vedrude ja kangisüsteemi abil vastu rulli ja hävitavad rullil oleva katlakivi. Sellele järgnevad transpordirullikud, mille vahele paigaldatakse kaks rida hüdrodekatlamendi düüsidega kollektoreid. Katlakivimurdja väljalaskeavasse on paigaldatud pigistusrullikud, mis pigistavad rullist vett. Katlakivimurdja mass ei ületa 50-80 tonni.

Stendide viimistlusgrupis on kasutusel neljarealised koonusrullikutega laagrid töörullidele ja vedelikuhõõrdelaagrid tagavararullidele.

Alates eelmise sajandi 70. aastate algusest hakati puistute viimistlusrühmas kasutama hüdrosurve (koos elektromehaanilise rõhu säilitamisega) seadmeid.

1980. aastate alguses hakati Jaapanis esimest korda maailmas kasutama erikonstruktsiooniga kuuerullilisi, töö- ja vaherullide aksiaalse nihutamise võimalusega statiivid riba kuumvaltsimiseks. Peamiselt kasutati neid aga Jaapanis. Neid pole laialdaselt levitatud.

Tribüünide viimistlusrühm peaks pakkuma

1. Määratud riba mõõtmed.

2. Määratud metalli kvaliteet täpsuse, sealhulgas tasasuse, pinnakvaliteedi ja mehaaniliste omaduste poolest.

Arengu viimases etapis on LLC "Corporate Systems" üks suurimaid projekte nüüd - multimeedia koolitussüsteem spetsialistide koolitamiseks lairiba kuumvaltsimistehase 2000 juhtimisjaamades PU7 ja PU9.
Pidev lairiba kuumvaltsimispink 2000 on ette nähtud kuumvaltsitud ribade tootmiseks süsinik- ja vähelegeeritud terasest. Sisaldab:
- pind plaatide ahjudesse tarnimiseks ja plaatide laadimiseks;
- seadmete rühm (PU7);
- vaherullilaua ja lendkääride sektsioonid (PU9);
- seadmete viimistlusgrupp (PU9);
- puhastusseadmete grupp.
Corporate Systems LLC arendatav projekt hõlmab 5 töökohta:
- seadmete eskiisrühma operaator;
- töötlemisseadmete rühma rull;
- vaherullilaua ja lendavate kääride operaator;
- viimistlusgrupi operaator;
- viimistlusgrupi rull.
Igal töökohal on oma eripärad ja see on mõeldud teatud ülesannete täitmiseks. Näiteks jämetöötlusgrupi põhieesmärk on saada kuuenda stendi taga vajaliku kvaliteediga riba väljundparameetrid (laius, paksus, temperatuur).

Süsteem imiteerib täielikult kõiki spetsialistide kasutatavaid ekraane ja juhtpaneele, võimaldades seeläbi uurida nii tööd kui ka nende abiga tehtud peamisi toiminguid. Selleks on süsteem varustatud paljude erinevat tüüpi ülesannetega stsenaariumidega:
 testküsimused (paluge kasutajatel valida mitme pakutud vastuse hulgast üks);
 küsimused enesele vastamiseks (mis hõlmab kasutajate poolt vastuste isesisestamist);
 osutava tüüpi küsimused (näidake ekraanidel või juhtpaneelidel vajalikud elemendid);
 toimingu sooritamine (oletame, et kasutajad sooritavad vajalikud toimingud).
Süsteem pakub kahte läbimisstsenaariumi režiimi:
 demonstratsioon (kasutatakse väljaõppeks ja seda iseloomustavad mitmesugused juhised (mis on mõeldud kasutaja poolt teoreetilise materjali koondamiseks), samuti näit (ülesande täitmiseks vajalike elementide esiletõstmine));
 testimisrežiim (kasutatakse otse kasutaja teadmiste kontrollimiseks).

Tagamaks, et koolitus oleks võimalikult lähedane veski reaalsele tööle, pakub programm 3D-animatsiooni, mis võimaldab kasutajatel näha otse veski mudelil stsenaariumides kõigi nende tegevuste tulemusi: seadmete olek (näiteks , survekruvide, kattepaneelide, lendavate kääride, rull-laua sektsioonide juhtimine, töökiirus, võimalikud õnnetused (nt plaatide kinnikiilumine, riba painutamine) jne.

Süsteem rakendab ka erinevaid simulatsioonimudeleid:
 deformatsioonirežiimi mudel;
 kiirusrežiimi mudel;
 temperatuurirežiimi mudel;
 pingemudel;
 põhiajamite laadimismudel jne.
Need võimaldavad teil kujutada metalli valtsimise protsessi sellisena, nagu see tegelikkuses on.
Süsteemi kõige olulisem komponent on veski kolmemõõtmeline mudel, mis võimaldab spetsialistidel üksikasjalikult uurida karestus- ja viimistlusgruppide seadmete konstruktsiooni ning vaherullilaua ja lendavate kääride sektsioone.
Projekteerimisel ei arvestata mitte ainult seadmete rühmade struktuuri, vaid ka üksikuid elemente (näiteks stendide detailne struktuur). Mugav navigeerimine, üksikasjalikud elementide omaduste ja tehniliste omaduste kirjeldused ning kasutajaliidese kohandamise võimalus muudavad õppeprotsessi võimalikult lihtsaks.
Samuti on disaini täiendatud erinevate seadmete toimimisele pühendatud videomaterjalidega (lendavad käärid, tööstusrull, viimistlusgrupp jne) ning tehnoloogiat detailselt demonstreerivate animatsioonivideotega (silmushoidikute töö, rullimistehnoloogia).

Lisaks on süsteem varustatud mitmesuguste aruannetega, mis võimaldavad teil saada teavet veeremise (rullimisplaani) kohta.
Testitulemuste vaatamise võimalus võimaldab teil mitte ainult saada teavet tehtud ülesannete õigsuse ja kulutatud aja kohta, vaid ka jälgida toiminguid, mida kasutaja stsenaariumide ajal tegi.

Kasutaja tegevuste reprodutseerimine salvestisel võimaldab hiljem testimisprotsessi visuaalselt jälgida.

Seega annab arvutigraafika, animatsiooni, "live" video ja muude meediakomponentide kombineeritud kasutamine ainulaadse võimaluse muuta õpitav materjal võimalikult visuaalseks, seega arusaadavaks ja meeldejäävaks. See kehtib eriti veski 2000 spetsialistide kohta, kes peavad omastama suurel hulgal emotsionaalselt neutraalset teavet - näiteks tootmisjuhendeid, tehnoloogilisi kaarte, regulatiivseid dokumente. Mugav liides ja navigeerimine, üksikasjalikud kasutaja- ja tehnoloogilised juhised muudavad süsteemiga töötamise võimalikult lihtsaks.

Möödunud on 30 aastat ajast, mil Poola spetsialistid hakkasid OJSC MMK lehtvaltsimistsehhis nr 10 ehitama kuumvaltspinki "2000". Selle tehnoloogilise kompleksi ajalugu on üsna ebatavaline.

Eelmise sajandi 70. aastate keskel toodeti Nõukogude Liidus 2000. aasta kuumvaltsitud lairibatehase seadmeid, mis saadeti Poola Rahvavabariiki. See oli kavas lisada Katowice linna metallurgiatehase kompleksi. Kuid vabariigi poliitilise kriisi tõttu jäi ehitus pooleli. Ja 25. juulil 1985 anti välja ministrite nõukogu otsus Magnitogorski raua- ja terasetehase kuumvaltsimistehase "2000" seadmete reekspordi kohta.

1986. aasta märtsis korraldati MMK direktori Ivan Romazani korraldusel räbu äravedu 2000. aasta veski ehitusplatsilt. 1987. aastal saabusid esimesed Poola ehitajad Magnitogorskisse. Nad olid kogenud spetsialistid, kes ehitasid oma kodumaal palju olulisi objekte. Magnitogorskis hakati kõigepealt ehitama poola töötajatele elamuid, sotsiaal- ja tehnilisi ruume. Ajaleht "Magnitogorski tööline" 1987. aasta septembris teatab: "... Poola ehitajad kavatsevad ehitada linna kokku 40 tuhat ruutmeetrit elamispinda. Lisaks elumajadele on olemas söökla, kliinik, kaks klubi, kauplused ja varsti kerkib siia tarbijateeninduskeskus."

Samal ajal saabus jätkuvalt Poola töölisi 2000. aasta veski ehitamiseks. 1988. aastal hakkas Poolast varustust saabuma. Ehitajad olid huvitatud kõigi konstruktsioonielementide õigeaegsest tarnimisest. Poolast laaditi kuu ajaga maha ligi nelisada vagunit konstruktsioonide, seadmete, ehitusmaterjalide, kõige elamiseks ja töötamiseks vajalikuga.

1989. aastal alustati osakonnas esimeste sildkraanade paigaldamist valatud plaatide vastuvõtuks. Järgmisel aastal alustati küttekolde nr 1 ja ahjuosa seadmete paigaldamist. Juba 1990. aasta augustis andis Ivan Romazan välja korralduse värvata Tšerepovetsi metallurgiatehase 2000. aasta kuumvaltsimistehases koolituseks rühm oskustöölisi - valtsimistöökodadest tehnolooge.

1992. aasta majanduskriis mõjutas ehituse rahastamist ja varustamist kõige vajalikuga. Raskusi tekkis veski jaoks rullide valmistamisega. Vanemmeister Juri Nosenko meenutab: "Rulli lihvimise osakond ei olnud valmis. Vedeliku hõõrdlaagrid, rullpadjad – kõik oli koi."

1994. aastaks oli olukord normaliseerunud. Nii saigi 8. oktoobril kell 11.50 veskis "2000" rullitud esimene kuumvaltsitud pool mõõtmetega 7x1100 millimeetrit. Seda kuupäeva peetakse lehtvaltsimistsehhi nr 10 sünnipäevaks. Kuumvaltsimistehasest "2000" sai MMK esimene suur tööstusrajatis, mis ehitati välismaiste ehitajate ja spetsialistide abiga.

2000. aastate keskel üksus rekonstrueeriti. Moderniseerimise raames ehitati neljas kütteahi, uuendati veski mehaanilised seadmed, mis võimaldas toota paksemat sortimenti. Lisaks võeti kasutusele uued tehnoloogiad, mis võimaldasid lülituda täielikult automatiseeritud veski juhtimisrežiimile.

2016. aastal toodeti 2000. aasta kuumvaltsimistehases üle viie miljoni tonni kuumvaltstooteid. See on kõrgeim näitaja kogu veski tööperioodi jooksul.

Tänapäeval on kuumvaltspink "2000" üks võimsamaid ja kaasaegsemaid Venemaal. Seadmed võimaldavad valtsida kõiki hetkel olemasolevaid teraseliike. Siin valmistatavate toodete valik on väga lai. Ka kasutusala on mitmekesine – torude tootmine, ehitustööstus, masinaehitus. Siin valtsitakse mere- ja konstruktsiooniteraseid, trafoterast.

Milli "2000" võib julgelt nimetada Nõukogude-Poola sõpruse sümboliks, mis tihendas rahvusvahelised sidemed Poola Vabariigiga.

Olga Ryzhkina, linnaarhiivi peaarhivaar.