Laminoare la fabricile metalurgice Novolipetsk și Cherepovets. Laminarea metalului în grupuri de suporturi de degroșare și finisare Stand cu role de încrucișare în plan orizontal Pereche Cruce

Primetals Technologies a fost prima companie din lume care a dezvoltat o presă de calibrare a plăcilor și rămâne lider în acest domeniu până în prezent. Pe baza experienței noastre bogate, am făcut modificări semnificative în designul presei de dimensionare a plăcilor, ceea ce a dus la

• reducerea suplimentară a lățimii: max. 350 mm
• creșterea productivității turnării continue a plăcii,
• creșterea randamentului,
• precum și dezvoltarea designului pentru a reduce timpul necesar pentru modernizare (sau instalare)

Rebobinator intermediar îmbunătățit

Coilbox-ul este instalat între suporturile de degroșare și de finisare pentru a rebobina materialul după suporturile de degroșare. Instalarea unui astfel de bobinator vă permite să reduceți distanța dintre grupurile de degroșare și de finisare pe o moară nouă și să minimizați scăderea temperaturii produsului laminat furnizat grupului de finisare. În plus, rebobinatorul fără tambur nu permite nici o scădere semnificativă a temperaturii pe spirele interne ale rolei în comparație cu o rebobinare cu tambur. Rebobinatorul fără tambur are, de asemenea, spațiu pentru instalarea de scuturi termice laterale, care ajută la prevenirea scăderii temperaturii la marginile rolei. Bobinatorul, dezvoltat de Primetals Technologies, are două moduri de funcționare. Unul dintre ele este pasiv, atunci când nu se efectuează acțiuni mecanice active - aceasta este o metodă simplă de lucru. Al doilea mod de operare este modul de transfer forțat. Sistemul de modul boost asigură transferul rapid și fiabil al balotului și are o productivitate mai mare.

• Prevenirea scăderii temperaturii pe roțile interne ale rolei atunci când utilizați un dispozitiv de rebobinare fără tambur
• Previne scăderea temperaturii la marginile rolei datorită scuturilor de căldură laterale reglabile
• Productivitate crescută datorită înfășurării mai scurte, care se realizează prin viteza de înfășurare crescută și transferul forțat al rolei din poziția de înfășurare în poziția de derulare
• Funcționarea stabilă a grupului de finisare este asigurată datorită distribuției uniforme a temperaturii pe toată lungimea rolei. Datorită acestui fapt, rularea cu accelerație în grupul de finisare nu este necesară
• Este posibilă trecerea printr-un rebobinator fără înfășurare, dacă există cerințe adecvate pentru productivitate și metoda de producție
• Rebobinatorul poate fi utilizat pentru o gamă largă de dimensiuni de role atunci când se produce o gamă largă de oțel carbon și oțel inoxidabil

Trimmere de margini cu viteze diferite de rotație a tamburului

După părăsirea grupului de degroșare, capetele produsului rulat se formează în părțile capului și cozii sub forma așa-numitei „limbi” și „cozii de pește”. Trimmerele de margine sunt instalate în fața grupului de finisare pentru a tăia capetele benzii pentru a asigura o filetare fiabilă a benzii. Mașinile de tăiat disc cu viteze diferite de rotație a tamburului de la Primetals Technologies sunt un instrument unic. Foarfecele constau dintr-un tambur superior și inferior de diferite diametre, cu viteze liniare diferite. În timpul rotației, poziția cuțitelor unul față de celălalt se schimbă alternativ (pozițiile „plus” - „zero” - „minus”), ceea ce oferă o serie de avantaje operaționale și economice.

• Datorită modificărilor alternative ale pozițiilor cuțitelor unul față de celălalt, se formează un profil îmbunătățit al capetelor rolei
• Uzura redusă și jocul crescut al lamei măresc durata de viață a lamei
• Posibilitate de tăiere a muchiilor cu toleranțe minime de minim 20 mm. Această funcție, împreună cu sistemul de optimizare, vă permite să reduceți radical cantitatea de pierderi de tăiere.
• Design robust și rigiditate ridicată la torsiune datorită utilizării dispozitivelor de sincronizare la capetele arborilor tamburului dintre părțile superioare și inferioare
• Schimbare rapidă a lamei folosind sistemul hidraulic de eliberare (opțional)
• Schimbare rapidă a tamburului (opțional)

Pereche Cross Cage

Primetals Technologies este prima companie din lume care a dezvoltat o moara orizontală cu role transversale, care oferă multe posibilități de control al profilului secțiunii transversale a benzii. Până în prezent, menținem o poziție de lider în acest domeniu, în plus, Primetals Technologies, folosind toată experiența sa vastă în metalurgie, a dezvoltat o serie de îmbunătățiri la acest sistem.

• Controlul formei benzii
• Design simplificat
• Obținerea unor rapoarte de compresie ridicate
• Reducerea vibrațiilor morii datorită utilizării dispozitivului de stabilizare a suportului (MSD)

Role SmartCrown

Rolele de lucru SmartCrown oferă un contur sinusoidal modificat. Alegând coeficienții de contur corecti și făcând deplasarea axială a rolelor de lucru la aceeași distanță în direcții opuse, rezultatul este întotdeauna o formă cosinus a golului rolei, indiferent de poziția reală de schimbare a rolelor.

Cuști cu deplasare axială a rolelor de lucru

Primetals Technologies a fost pionier în dezvoltarea suportului axial pentru role de lucru și continuă să fie un lider în acest domeniu și a îmbunătățit considerabil tehnologia pe baza experienței noastre extinse în industria metalurgică. Primetals Technologies utilizează deplasarea axială a rolelor de lucru în producția de benzi fierbinți pentru a îndeplini două sarcini:

• Distribuție uniformă a uzurii rolei de lucru
• Reglarea planeității benzii (SmartCrown), vezi descrierea detaliată de mai jos:

Dispozitiv de stabilizare a cuștii (MSD)

În realitățile complexe de astăzi, menținerea funcționării stabile a unei laminoare devine o sarcină din ce în ce mai dificilă. Dispozitivul de stabilizare a cuștii este un cilindru hidraulic instalat în deschiderea cadrului și apăsând suporturile de rulare cu forță constantă. Dispozitivul vă permite să eliminați spațiul dintre plăcuțele de role și cadru, susține rolele în poziția corectă și le stabilizează.

• Asigură rulare stabilă în condiții dificile
• Stabilizează umplerea benzii
• Reduce cantitatea de muncă necesară pentru a regla golul din deschiderea patului (simplificarea întreținerii)
• Previne problemele cauzate de nealinierea rolelor de lucru și suport
• Posibilitate de instalare pe o moara existenta

Profilare cu rolă în linie (ORP)

Primetals Technologies a fost pionier în dezvoltarea șlefuirii cu role în linie și rămâne lider în acest domeniu până în prezent și am îmbunătățit semnificativ tehnologia pe baza experienței noastre extinse în industria metalurgiei.

• Durată de viață a ruloului crescută
• Eliminarea defectelor suprafeței rolei
• Creșterea lungimii de rulare a unui produs de aceeași lățime
• Posibilitatea de a trece la lățimi mai mari fără a reîncărca rolele

Profiler pentru suport de buclă (LSM)

Măsurarea profilului benzii între standurile de freză a fost întotdeauna dificilă și extrem de nesigură. Primetals Technologies a dezvoltat un profilometru looper pentru a oferi măsurare continuă și precisă a geometriei foii între standuri. Profilometrul LSM are o serie de avantaje:

• Sarcina pe rolele segmentului este măsurată folosind un senzor de cuplu fără a se lua în considerare influența histerezisului, spre deosebire de metoda când se utilizează o celulă de sarcină
• Măsurarea cu un senzor de cuplu oferă o precizie mai mare și crește fiabilitatea fără influențe cauzate de schimbarea condițiilor mecanice
• Ușor de înlocuit pe suporturile de bucle existente. Deoarece profilometrul are un moment de inerție scăzut, este posibil să se utilizeze sistemul de antrenare existent al suportului buclei
• Rolele cu segmente ușor de înlocuit în timpul întreținerii

Răcire cu putere. Sistem îmbunătățit de răcire a benzilor

Laminoarele la cald sunt adesea limitate în ceea ce privește capacitățile lor de producție, și anume capacitatea și flexibilitatea de a produce clase avansate de oțel de înaltă rezistență (AHSS), cum ar fi API X80/X100, clase dublă, martensitice și multifazice.
. Prin urmare, Primetals Technologies a dezvoltat tehnologia Power Cooling, concepută pentru răcirea și prelucrarea metalurgică specială a produselor laminate „în linie”. Această tehnologie combină beneficiile răcirii laminare tradiționale sau „răcire la presiune joasă” și „răcire la presiune înaltă” cu cele mai mari rate de răcire, rezultând o variabilitate operațională mai mare.

Echipamente. Tehnologie de răcire îmbunătățită

Tehnologia de răcire îmbunătățită poate fi utilizată în fazele inițiale de răcire, în zona dintre grupul de degroșare și de finisare, între standurile grupului de finisare și, în final, în secțiunea de răcire de pe masa cu role. Diferite moduri de răcire pot fi configurate așa cum se arată în diagrama de mai jos. Unitatea Power Cooling poate fi instalată pe unitățile existente folosind stația de tratare a apei, rezervorul și conductele existente. Alimentarea cu apă a instalației Power Cooling se realizează printr-o pompă de rapel, care creează presiunea de funcționare necesară. A doua opțiune de funcționare, adică funcționarea în modul de răcire laminară, implică ocolirea pompei și alimentarea cu apă direct la colectorii sistemului de răcire îmbunătățit din rezervorul sub presiune. Astfel, după instalarea unui sistem de răcire îmbunătățit, este posibil să se utilizeze și răcirea laminară pe toată lungimea răcită a benzii.

Aplicație

Utilizarea răcirii îmbunătățite nu se limitează la benzi groase (> 18 mm), care necesită o intensitate mai mare de răcire. Datorită controlului său avansat al debitului de apă și, prin urmare, al transferului de căldură, sistemul este potrivit și pentru benzi unde combinația dintre grosimea benzii, viteza de rulare și cerințele de răcire este deosebit de importantă. În plus, Power Cooling este utilizată pentru producția de oțel standard, deoarece această tehnologie poate fi utilizată în modul laminar. Combinația dintre Power Cooling și răcirea laminară este soluția ideală pentru liniile de răcire. Aplicația acestui sistem este foarte largă, deoarece vă permite să optimizați atât sortimentul actual, cât și să ajustați funcționarea echipamentelor la cerințele viitoare.

Caracteristici tipice ale tehnologiei Power Cooling

• Creștere semnificativă a intensității răcirii în comparație cu răcirea laminară/turbolaminară
• Coeficient ridicat de transfer termic de până la 5 MW/m²
• Gamă largă de control al debitului pentru flexibilitate metalurgică maximă

Aliere

Răcirea cu putere oferă posibilitatea de a reduce costurile de aliere permițând înlocuirea aditivilor de întărire prin întărire datorită intensității mai mari de răcire.

Avantaje

Power Cooling de la Primetals este o tehnologie modernă de răcire cu bandă

• Oferă viteze de răcire excepțional de ridicate (până la 40K/s pentru 25,4 mm)
• Gamă largă de control - de la 10% la 100%
• Aplicație pentru toate unitățile din gamă, deoarece este posibilă funcționarea în două moduri - răcire laminară și îmbunătățită
• Instalat atât pe morile existente, cât și pe cele noi, în combinație cu răcirea laminară pentru răcirea bateriei sau în zona de răcire interstand
• Soluție ideală pentru răcirea în două etape, care este necesară, de exemplu, pentru oțelurile cu două faze
• Potrivit pentru creșterea capacității liniilor scurte de răcire

Model de bobinator îmbunătățit

Primetals Technologies oferă o bobinatoare ale cărei caracteristici de design includ actualizări bazate pe experiența noastră.

• Tambur basculant în formă de pană cu dorn glisant continuu, oferind o calitate excelentă a înfășurării și fiabilitate ridicată
• Designul modular permite înlocuirea rapidă a tamburului
• Controlul automat al rulării rolei previne formarea semnelor la primele ture interne ale rolei
• Reglarea precisă a ghidajelor laterale și a rolelor de prindere asigură o funcționare stabilă și calitatea rolei

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru/

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERATIEI RUSE

BUGETUL FEDERAL DE STAT INSTITUȚIA DE ÎNVĂȚĂMÂNTUL SUPERIOR PROFESIONAL

„UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE STAT MAGNITOGORSK NUMITĂ DUPA G.I. NOSOV"

DEPARTAMENTUL DE TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A MATERIALELOR

RAPORT DE PRACTICĂ

TEHNOLOGIA DE PRODUCȚIE LA MORA G/P 2000

Magnitogorsk

Introducere

1.3 Tehnologia de producție

2.2 Măsurarea lățimii de bandă

2.3 Descrierea sistemului

2.6 Verificarea contorului

2.7 Opțiunea de curbură

Lista literaturii folosite

Introducere

Scopul proiectului este de a crește calitatea produsului prin introducerea indicatorului de lățime stereoscopic DigiScan XD4000 la laminarea la cald 2000 a Uzinei de laminare nr. 10 a OJSC MMK.

Dezvoltarea modernă a producției de oțel laminat are ca scop reducerea costurilor cu energie, pierderile de metal și îmbunătățirea calității produselor din metal. Lucrările luate în considerare vor îmbunătăți acuratețea rezultatelor monitorizării proprietăților oțelului laminat la cald. Acest lucru va reduce numărul de produse certificate incorect ca adecvate, ceea ce va duce la o reducere a costurilor de producție de-a lungul întregului lanț tehnologic și la pierderi de metal datorate conversiei la produse neconforme.

Ca urmare a măsurilor propuse la moara 2000, se așteaptă o îmbunătățire a fiabilității controlului calității produselor laminate. Acest lucru va duce, la rândul său, la o reducere a probabilității de expediere a produselor eronat adecvate și la acceptarea produselor laminate defecte. Creșterea controlului calității produselor atelierului va avea un efect benefic și asupra indicatorilor tehnici și economici ai produselor vândute din atelier.

Evenimentul propus nu va permite doar monitorizarea calității produselor laminate, dar va contribui și la îmbunătățirea în continuare a metodelor de management al laminoarelor.

1. Tehnologia de productie la moara g/p 2000 OJSC MMK

Laminarea la cald cu bandă largă 2000 a atelierului de laminare tablă nr. 10 al OJSC MMK, adiacent departamentului de turnare continuă a atelierului de transformare, este proiectată pentru laminarea la cald a tablei de oțel.

1.1 Scurtă descriere a echipamentelor principale și auxiliare

Laminarea la cald cu benzi late 2000 este compusă din:

zona de incarcare;

zona cuptorului de incalzire;

grup de suporturi de degroșare;

transportor cu role intermediare;

grup de finisare de standuri;

linie de recoltare moara.

Un aspect detaliat al echipamentului din linia morii este prezentat în Figura 1.1.

Zona de încărcare constă dintr-un depozit de plăci (SSC), o masă cu role de încărcare, trei mese de ridicare, mese cu împingătoare, trei cărucioare de transfer și două cântare. Secțiunea cuptorului de încălzire constă din trei cuptoare de încălzire de tip metodă, o masă cu role de încărcare în fața fiecărui cuptor, o masă cu role de primire după cuptoare, împingătoare de plăci împotriva cuptoarelor și receptoare de plăci din cuptoare. Grup de stand de degroșare include un detartrant vertical (VOL), un suport orizontal „DUO” și cinci suporturi universale „quarto”, ultimele trei standuri combinate într-un grup continuu. Se face o singură trecere în fiecare cușcă. Masă intermediară cu role echipat cu scuturi termice de tip encopanel și un buzunar pentru tăierea subtăierilor.

postat pe http://www.allbest.ru/

Grup de stand de finisare include foarfece zburătoare, o mașină de detartrare cu role de finisare, șapte standuri quarto (7 - 13), echipate cu dispozitive de presiune hidraulică. Toate spațiile inter-stand sunt echipate cu dispozitive de răcire accelerată a benzii laminate.

Linia de recoltare include două secțiuni de bobinatoare. Acolo unde la fiecare amplasament există un grup de bobinatoare (în primul grup - 3 bobinatoare, în al doilea grup - 2 bobinatoare), un transportor cu role de ieșire cu două dispozitive de duș în fața fiecărui grup, precum și cărucioare de stripare, căptușeli, receptoare și transportoare cu role de transport cu mese ridicătoare și rotative, precum și două cântare și o mașină de tricotat cu role pe primul grup de bobinatoare.

1.2 Cerințe de bază pentru produsele finite și piesele de prelucrat

Gama de produse finite ale morii

Laminarea la cald cu bandă largă (SHSGP) 2000 este proiectată pentru producerea de benzi din calități de oțel carbon și slab aliat, laminate în role cu o greutate de la 7 la 43,3 tone, de următoarele dimensiuni standard:

grosime, mm - de la 1,2 la 16,0

lățime, mm - de la 700 la 1830.

Gama de dimensiuni a morii este prezentată în Tabelul 1.1.

Abaterile permise în grosime și lățime și cerințele de închiriere trebuie să respecte cerințele GOST 19903-90 și specificațiile clientului.

Tabel 1.1 - Gama de dimensiuni a benzilor SHSGP 2000 conform GOST 19903-90

Gama de laminoare la cald cu benzi largi 2000 după compoziție de calitate și dimensiune este prezentată în Tabelul 1.2.

Tabelul 1.2 - Sortimentul ShSGP 2000 pe marcă și compoziția mărimii

calitate de oțel		Documentație de reglementare și tehnică	Grosimea rolei, mm	Grosimea benzii, mm
St 1 - 3kp, ps SAE 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1017, 1019, 1020, 1021, 1022, 1023, 1025
Sf. 1- 3sp, Sf. 3Gsp
08 - 20kp, ps, sp, 25		4041, 1577, 16523 toate specificațiile LPC-4 și 7
St1 - 3kp, ps 08 - 20 kp, ps
St1 - 3sp, 08 - 20		pentru LPC-5 și 8
St 1 - 3kp, ps SAE 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1017, 1019, 1020
Sf. 1- 3sp, Sf. 3Gsp
08 - 20kp, ps, sp, 25		4041, 1577, 16523 toate specificațiile LPC-4 și 7
10 HNDP, 10 HDP
30G, 65G, 7ХНМ,
08ps, 08kp, 08yu		pentru rulare
		cu galvanizare
45,50 (analog cu 12GS, 17GS)		14 -101-364 - 98
St50-2, St52-3 (analog cu 14G2, 15GS)
300 W (analogic 14G2)
		oțel releu
0402D, 0403D, 0404D		oțel pentru transformatoare

Produsele laminate sunt produse în foi și sunt destinate producției de țevi sudate longitudinal. Cerintele de calitate sunt stabilite in TU 14-1-1950-2004. produse contor echipament moara

Tablele sunt furnizate în lungimi măsurate specifice în grosimi nominale în conformitate cu Tabelul 1.3. Grosimea, latimea si lungimea foilor sunt indicate in comanda. Prin acord intre producator si consumator, este posibila furnizarea de foi de alte grosimi.

Tabel 1.3 - Rezistența nominală la tracțiune și grosimea produselor laminate

Clasa de forță	Rezistenta la tractiune, N/mm 2, (nu mai putin)	Grosimea tablei pentru tevi cu diametrul exterior, mm
		7,0; 8,0; 9,0 10,0; 11,0; 12,0; 12,5; 14,0; 15,6; 16,0	9,0; 10,0; 10,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 17,5	11,0; 12,0; 12,5; 13,0; 14,0; 14,3; 14,5; 15,2; 16,0

Abaterile maxime ale grosimii foii sunt în conformitate cu cerințele GOST 19903 pentru o precizie sporită de rulare. Prin acord între producător și consumator, este permisă producerea de foi cu precizie normală de rulare. Abaterile maxime ale lungimii și lățimii foilor sunt în conformitate cu GOST 19903. Forma semilună a foilor nu trebuie să depășească 1 mm pe 1 m lungime sau 12 mm pe 12 m lungime. Abaterea de la planeitatea pe 1 m lungime a foii trebuie să respectă standardele de planeitate îmbunătățită în conformitate cu GOST 19903. Prin acord între producător și consumator, este permisă producerea de foi de planeitate normală în conformitate cu GOST 19903.

Cerințe de bază pentru piesele de prelucrat

Plăcile turnate continuu provenite din CCC cu următoarele caracteristici sunt folosite ca țagle inițiale în moara 2000 :

grosime, mm - 250

lățime, mm - de la 750 la 1850

lungime, m - de la 4,8 la 12

greutate, t - de la 7 la 43,3.

În plus, moara poate rula și plăci laminate cu vatră deschisă, cu caracteristici în conformitate cu OST 14-16-17-90.

Utilizarea plăcilor ca materie primă are avantajele sale în încălzirea mai uniformă și controlul eficient al temperaturii de laminare, productivitate mai mare a morii și calitate înaltă a suprafeței și proprietăților mecanice ale benzilor finite.

Pentru a asigura calitatea înaltă a produselor finite, plăcile trebuie să respecte STP 101-98-96, inclusiv toleranțele la dimensiunile geometrice:

Grosime, mm - +10; - 5;

Lățime, % - ± 1;

Lungime, m - ± 60 (pentru plăci de până la 9 m lungime);

± 100 (pentru plăci mai lungi de 9 m);

Rombicitate (diferența de diagonale), mm - nu mai mult de 10;

Semiluna (curbură în lățime), mm/l.m - nu mai mult de 10 mm pe 1 m de lungime a piesei de prelucrat;

Neplaneitate, mm/lm - nu mai mult de 20 mm pe 1 m de lungime a piesei de prelucrat.

Cerințele privind calitatea plăcilor nu permit crăpături longitudinale, transversale și ochiuri, curele, bule, flăcări, incluziuni de zgură și captivitate pe suprafața plăcilor.

Aspectul și numărul defectelor din plăcile turnate sunt determinate de condițiile de turnare, compoziția chimică a oțelului turnat, condițiile tehnologice de topire, dimensiunile geometrice ale secțiunii transversale a plăcilor, proiectarea și starea echipamentului. a turnării continue (mașină de turnare continuă), etc.

Tehnologia de detectare a defectelor de suprafață în plăcile turnate continuu, curățarea selectivă a acestora și livrarea la laminarea la cald 2000 este realizată în conformitate cu instrucțiunile tehnologice TI-101-ST-KKTs-10-95. Plăcile care nu îndeplinesc cerințele STP 101-98-96 și OST 14-16-17-90 ca formă și dimensiune nu sunt alimentate la dispozitivele de încărcare și nu sunt supuse plantării.

1.3 Tehnologia de producție

Fiecare căldură (lot) de plăci, înainte de a fi introdusă în cuptor, este echipată cu un certificat (factură), care indică numărul de căldură, calitatea oțelului, dimensiunile plăcilor, cantitatea acestora, masa totală a metalului furnizat, scopul benzilor și, dacă este necesar, cerințe suplimentare conform standardului, precum și natura posada (rece sau caldă).

Metalul este furnizat transportorului cu role de încărcare în două moduri: „tranzit”, adică de-a lungul transportorului cu role direct de la CCC și prin cărucioarele de încărcare.

La alimentarea cu metal prin cărucioarele de încărcare, operatorul controlează amplasarea corectă a plăcilor: plăcile trebuie așezate uniform, fără a se deplasa din cărucioare, trebuie asigurată îndepărtarea lor liberă de către masa de ridicare și trebuie exclusă posibilitatea căderii acestora.

Pe transportoarele cu role de încărcare, fiecare placă este cântărită cu greutatea introdusă automat în computer. Placa este considerată acceptată pe moară după ce este cântărită pe cântar.

Încălzirea plăcilor înainte de rularea pe o moară de bandă largă 2000 se realizează în cuptoare metodice cu grinzi mobile. Acestea asigură încălzirea metalului la o temperatură de 1250 - 1300 °C. Placile sunt încărcate în cuptoarele de încălzire strict în mod flotant, uniform în toate cuptoarele.

Înainte de a pune plăcile în cuptor, folosind instalații speciale (perii), se îndepărtează de pe suprafața metalică zgura, scara și alte obiecte care interferează cu încălzirea uniformă a plăcilor.

Plantarea plăcilor este împărțită în funcție de temperatură în cald - temperatura plăcilor este mai mare de 500 °C și rece - temperatura plăcilor este de până la 500 °C.

Plăcile sunt plasate în cuptor în funcție de lungimea lor în regim automat, după cum urmează:

lungime 4670 - 6000 mm - dublu rând;

lungime 7870, 8370, 8470, 8730 - 9870 mm - eșalonat:

lungime 11000 - 12000 mm - un singur rând.

Dacă plăcile sunt așezate incorect în cuptor (placile sunt deplasate într-o parte în timp ce se deplasează prin cuptor), plantarea este oprită imediat și se iau măsuri corective.

Modul de încălzire a metalului în cuptoarele de încălzire ale morii 2000 este prezentat în instrucțiunile tehnologice pentru cuptoare. În funcție de grupa și calitatea oțelului, se determină timpul minim de încălzire pentru plăci în timpul aterizării la rece sau la cald și temperatura de încălzire a plăcilor.

Plăcile sunt eliberate din cuptoare în strictă conformitate cu eticheta de aterizare și cu instrucțiunile tehnologice pentru cuptoare.

Plăcile încălzite la o temperatură predeterminată sunt evacuate din cuptor și se deplasează de-a lungul unui transportor cu role până la grupul de suporturi de degroșare.

Prima reducere se realizează într-un detartrant vertical brut (VOL), situat în fața standurilor de degroșare. În timpul acestei compresii, lățimea rolei este calibrată și scara de pe suprafață este spartă. Ulterior, rola este sertizată în standurile rămase ale grupului de degroșare (Nr. 1 - 6). Reducerea totală a standurilor de degroșare este de 80 - 90% din reducerea în moara, reducerea privată a standurilor este de până la 40%.

Din VOL, placa intră în standul orizontal „DUO” și apoi secvenţial în standurile nr. 2, 3, 4, 5, 6. Standurile „DUO” nr. 2, 3 au acţionări principale cu motoare cu viteză constantă (sincrone).

Standurile nr. 4, 5, 6 sunt combinate într-un subgrup continuu, în care este important să se asigure un mod de rulare consistent (fără sprijin sau tensiune) pentru a evita creșterea sarcinii pe role și antrenări stand. Standurile verticale funcționează la o viteză liniară egală cu viteza standului orizontal următor cu corecția compresiei.

Vitezele transportoarelor cu role sunt sincronizate cu vitezele de rulare și de control în funcție de poziția de rulare.

Standurile de rulare sunt echipate cu senzori de presiune metalici pe role (mesaje). Releele foto instalate în linia de rulare monitorizează progresul benzii laminate. Pentru a măsura temperatura produsului laminat, pirometrele sunt instalate în linia de laminare în spatele standului nr. 2 și la ieșirea din grupul de degroșare. Temperatura benzii după al 2-lea suport este de 1100 - 1200 °C, iar după părăsirea celui de-al 6-lea suport este de 1000 - 1100 °C. Viteza de rulare în standuri este de 5,0 m/s.

După grupul de degroșare, rola este mutată de-a lungul mesei cu role intermediare până la grupul de finisare de standuri, unde banda laminată este amplasată simultan în mai multe standuri.

Transportorul cu role intermediare este echipat cu un scut termic de tip encopanel, un buzunar pentru tăierea subdecuvirilor și un împingător de undercut.

Pentru a menține temperatura de rulare și a reduce diferența dintre capul și coada benzii, se folosesc ecrane termice de tip encopanel.

În cazurile în care banda se blochează în grupul de finisare sau în bobinatoare, banda derulată rămasă în gol se ciocnește în buzunarul pentru tăierea rolelor de sub formă. (Sub-laminat - o placă laminată într-unul sau mai multe standuri ale grupului de degroșare).

Capetele materialului laminat obtinut in grupa de degrosare au o forma neregulata, o grosime mai mica si o temperatura mai scazuta fata de lungimea sa principala.

Pentru a evita astfel de fenomene, precum și pentru o mai bună captare a materialului laminat de către lupi, în fața grupului de finisare de standuri sunt instalate foarfece zburătoare pentru a tăia capetele materialului laminat.

Viteza de mișcare a benzii la tăierea cu foarfecele zburătoare este de 0,4 - 2 m/s la capătul din spate, 0,6 - 1,5 m/s la capătul din față.

În timpul transportului produsului laminat de-a lungul transportorului cu role intermediare, pe suprafața sa se formează un strat de calcar secundar (aer), care este spart în spargetorul de scară de finisare.

Reducerea totală în grupa de finisare a standurilor este de 10 - 20% din reducerea totală pentru întreaga moara. Compresiunile aplicate se reduc succesiv de la primul stand la ultimul.

Pentru a îmbunătăți precizia benzilor laminate în grupa de finisare a standurilor, moara este echipată cu un sistem local de control automat al grosimii (SART), secțiunii transversale și formei benzii, tensiune (SARN), temperatură la sfârșitul laminare, care funcționează ca parte a sistemului automat de control al procesului al morii și atelierului.

Pentru a stabiliza procesul, rularea în grupul de finisare se efectuează cu tensiune inter-stand, care este selectată să fie minimă pentru a elimina influența tensiunii asupra distorsiunii profilului transversal al benzii în spațiile inter-stand. Tensiunea benzii este folosită ca factor tehnologic care asigură stabilitatea procesului de laminare și poziția benzii pe moara

O condiție necesară pentru stabilizarea rulării într-un grup continuu este constanța celui de-al doilea volum de metal din standuri, care, ținând cont de lățimea practic constantă a benzii în toate standurile, poate fi scrisă sub forma:

Unde h - grosimea benzii;

v - viteza de rulare.

Este posibil ca grupul de finisare să funcționeze cu unul sau două suporturi îndepărtate din procesul de laminare. Temperatura benzilor din spatele celui de-al 13-lea stand este de 750 - 950 °C. Viteza de rulare în standurile grupului de finisare este de 18 - 20 m/s.

Pentru a asigura proprietățile mecanice necesare ale metalului și pentru a menține condițiile de temperatură pentru bobinare, benzile sunt răcite cu apă folosind sisteme de duș situate pe masa ruloului de ieșire în fața primului grup de bobine și în fața celui de-al doilea.

Benzile sunt supuse răcirii în funcție de calitatea și destinația oțelului în funcție de modurile corespunzătoare.

Fâșiile laminate pe moară sunt înfășurate în role cu un diametru de până la 2500 mm folosind bobine din primul și al doilea grup (în funcție de grosimea benzii care se înfășoară).

Temperatura benzii în timpul înfășurării trebuie să fie de 500 - 750 °C. Viteza maximă de înfășurare a benzii este de 21 m/s, iar viteza de umplere este de 12,5 m/s. Înfășurarea benzilor în role la laminarea la cald 2000 se realizează diferențial: pe bobinatoarele din primul grup (nr. 1 - 3) sunt acceptate benzi cu grosimea de 1,2 - 3,0 mm, pe bobinatoarele din a doua grupă. (Nr. 4, 5) sunt acceptate benzi cu grosimea de 2,8 - 16,0 mm. De asemenea, este permisă înfășurarea benzilor de până la 4 mm la bobinatoarele din grupa 1 și de la 2 mm pe grupa a 2-a. Controlul bobinatorului atât manual, cât și automat.

Înfășurarea benzilor răcite trebuie făcută pe ultimele bobinatoare din fiecare dintre cele două grupuri - nr. 3 și 5.

Fâșiile înfășurate într-o rolă pe primul grup de bobinatoare sunt legate cu o mașină de tricotat cu role și cântărite. Pentru legarea rolelor, se folosește bandă de ambalare cu o secțiune transversală de 0,8 x 31 mm în conformitate cu STP-101-128-97. După cântărire, rolele se deplasează de-a lungul benzilor transportoare până la masa de ridicare și rotire și mai departe de-a lungul transportorului până la locul unde rolele sunt în mod necesar marcate cu următoarele informații:

numărul rolei și numărul total de role dintr-un lot fuzibil;

numărul lotului;

calitate de oțel;

dimensiunea benzii (grosime, lățime);

direcția de expediere;

În același timp, rulourile sunt supuse unui transport adecvat și procesării tehnologice a mărfurilor și suport informațional.

1.4 Defecte în producerea bobinelor laminate la cald în LPC Nr. 10

Cele mai tipice defecte ale produsului și metodele de eliminare sunt prezentate în Tabelul 1.4.

Tabel 1.4 - Defecte la moara 2000 LPC 10

	Definiție	Cauza apariției	Metode de eliminare a defectelor
	Laminare neterminată de plăci, lingouri, bloom, țagle	1) Laminarea plăcii insuficient încălzite, oprirea de urgență a echipamentului, benzi blocate pe linia morii.	1) Urmați tehnologia de încălzire și laminare a metalului, monitorizați funcționarea echipamentului.
	Placă nespecificată pentru rulare	1) Deformarea plăcilor în cuptoare din cauza unei încălcări a regimului de încălzire, model incorect de așezare. 2) Așezare incorectă a plăcilor.	1) Respectați schema de plantare și modurile de încălzire ale plăcilor. Evitați așezarea necorespunzătoare a plăcilor.
Secera	Îndoirea formei, în care marginile foii sau benzii în plan orizontal au forma unui arc	1) Deformarea rolelor orizontale ale standurilor. 2) Convexitate mare a cilindrului de lucru din cauza profilării necorespunzătoare.	1) Setarea corectă a standurilor. 2) Selectarea corectă a profilării, organizarea unei răciri suficiente a rolelor și curățarea colectoarelor de răcire.
Ondulare	Abatere de la planeitate, în care suprafața unui produs metalic sau părțile sale individuale au aspectul de convexități și concavități alternative.	1) Prea multă compresie în standuri, compresie neuniformă pe lățimea benzii. 2) Deteriorarea rolelor din cauza nerespectării ordinului de rulare.	1) Descărcați sau reglați cuștile. 2) Transferați rolele și planificați corect rularea la moară.
	Un defect de suprafață sub forma unei caneluri fără margini proeminente cu fund rotunjit sau plat.	1) Role nefuncționale ale mesei cu role de ieșire, fitinguri de cablare instalate incorect..	1) Setați nivelul corect al plăcilor, riglelor și fitingurilor de cablare, monitorizați starea transportoarelor cu role.
Boxiness	Neplaneitatea sub formă de îndoire locală a foii în direcția transversală, rezultată din deformarea neuniformă pe lățimea piesei de prelucrat.	1) Compresie insuficientă în cuști, mod de compresie incorect. 2) Selectarea incorectă a profilării rolei. 3) Răcirea (încălzirea) neuniformă a cilindrului (duzele colectoarelor de răcire a rolelor sunt înfundate sau nu există suficientă apă pentru răcirea rolelor). 4) Măcinarea incorectă a rolelor.	1) Încărcați suportul, redistribuiți compresia în grupul de finisare de standuri. 2) Înlocuiți rolele cu role cu o convexitate redusă sau o concavitate crescută a cilindrului, selectați profilul corect. 3) Curățați duzele înfundate, măriți cantitatea de apă pentru răcirea rolelor. 4) Măcinați corect rulourile.
amprentele digitale	Un defect de suprafață sub formă de proeminențe în formă de plasă care se repetă periodic, formate prin presarea foii sau benzii laminate în fisurile rolelor uzate	Apariția unor depresiuni în formă de plasă pe suprafața rolei din următoarele motive: 1) O cantitate mare de metal subțire laminat. 2) Utilizarea rulourilor cu un strat albit epuizat. 3) Radurile sunt în plină desfășurare când benzile se blochează în ele.	1) Transbordarea la timp. 2) Transbordarea la timp. 3) Evitați blocajele, transbordarea la timp.
Rolat înăuntru	Defect de suprafață sub formă de incluziuni de reziduuri de calcar presate în suprafața metalică în timpul deformării	1) Încălcarea regimului de încălzire a plăcilor în cuptoare metodice. 2) Duze de detartrare înfundate. 3) Producția de rulouri stand.	1) Nu încălcați tehnologia de încălzire. 2) Verificarea și curățarea în timp util a duzelor. 3) Transferul la timp al rolelor.
Rola telescopică		1) Dună semilună.	1) Vezi punctul 3. 2) Instalarea bobinatoarelor.
Printuri	Un defect de suprafață sub formă de depresiuni sau proeminențe situate pe întreaga suprafață sau în zone individuale.	1) Formarea din diverse motive a depresiuni pe suprafața cilindrului (rola de tragere), sau de prăbușire a cilindrului (rola de tragere). Aderența particulelor de metal la role de lucru, de tragere sau de formare. Pe metalul laminat, defectul se repetă periodic pe toată lungimea rolei.	1) Detectarea în timp util a unui defect și transferul rolelor, rolelor de tracțiune sau oprirea morii sau bobinatorului pentru a curăța rola sau rolele cu o roată de smirghel.
delaminare	Defect de suprafață sub formă de fisuri pe marginile și capetele foilor și a altor tipuri de produse laminate formate din cauza prezenței defectelor de contracție în metal, rupturi interne de contaminare crescută cu incluziuni nemetalice	1) Încălcări ale tehnologiei în fabricarea oțelului, prezența defectelor de contracție în metal, rupturi interne, contaminare crescută cu incluziuni nemetalice. De asemenea, format în timpul epuizării.	1) Evitați arderea metalelor în cuptoarele de încălzire și încălcările tehnologiei în etapele anterioare.
	Un defect al suprafeței unei foi subțiri sub forma unui pliu parțial laminat situat de-a lungul sau într-un unghi față de direcția de rulare.	1) Deformare de diferite grade pe lățimea tablei din cauza setărilor incorecte ale suporturilor de finisare.	1) Instalați moara.
Rula cu pliuri	Un defect în forma unui rulou, în care s-au format pliuri în anumite zone ale spirelor benzii din cauza prezenței formei de semilună sau în formă de semilună.	1) Incoerență în modul de viteză de înfășurare. 2) Deformarea rolelor de tragere ale bobinatorului. 3) Boxness al benzii.	1) Reglați bobinatorul în funcție de viteză. 2) Reglați rolele de tragere. 3) Eliminați boxiness.
Există uzură pe margini.	Un defect al suprafeței foii și benzii sub formă de rupturi de metal pe marginile laterale sau pe o altă parte a benzii, format din cauza unei încălcări a tehnologiei de laminare, precum și la rularea metalului cu ductilitate redusă	1) Încălcarea condițiilor de încălzire pentru plăci înainte de rulare. 2) Compresie excesivă în timpul rulării. 3) Laminare cu lărgire liberă fără comprimare a marginilor laterale. 4) Laminarea metalului cu marginile puternic reci. 5) Laminarea metalului cu plasticitate tehnologică scăzută	1) Nu încălcați modurile de încălzire. 2) Redistribuiți compresia uniform între cuști. 3) Nu permiteți rularea cu expansiune liberă. 4) Evitați suprarăcirea marginilor controlând alimentarea cu apă a liniilor morii. 5) Rezistă la substanțe chimice. compoziția oțelului în timpul topirii, respectând raportul necesar de mangan și sulf.
Rola telescopică	Un defect al formei rolei sub formă de proeminențe din mijlocul sau partea interioară a rolei.	1) Dună semilună. 2) Setare incorectă a bobinatorului.	1) Vezi punctul 3. 2) Instalarea bobinatoarelor.
Variația grosimii	Abaterea formei, caracterizată prin grosimea neuniformă a produselor metalice în lățime sau lungime, dincolo de plus.	1) Încălzirea neuniformă a plăcii. 2) Producția de rulouri. 3) Modul de viteză de rulare selectat incorect în grupul de finisare de standuri.	2) Transferul la timp al rolelor. 3) Setarea corectă a suporturilor pentru viteză.
Defect de deformare	Defect sub forma unei fracturi deschise situată peste sau într-un unghi față de direcția celei mai mari alungiri a metalului în timpul rulării	1) Ductilitate redusă a metalului, din cauza încălcării tehnologiei de încălzire a plăcilor înainte de rulare.	1) Nu încălcați modurile de încălzire a plăcii stabilite.
	Abatere de la lățimea specificată la o latură mai mică dincolo de toleranță	3). Erori în fabricarea mărimii.	3) Eliminați erorile.
	Abatere de la lățimea specificată într-o direcție mai mare dincolo de toleranță	1) Reglarea incorectă a rolelor verticale pe moara. 2) Nerespectarea regimului de tensiune între tribunele unui grup continuu. 3) Erori la fabricarea dimensiunilor.	1) Reglați corect rolele. 2) Mențineți modul de tensiune a benzii. 3) Eliminați erorile.
	Abatere de la grosimea specificată în jos dincolo de toleranță
	Abatere de la grosimea specificată în sus dincolo de toleranță	1) Reglarea incorectă a rolelor de lucru ale grupului de finisare al morii. 2) Încălzirea neuniformă a plăcilor. 3) Laminarea benzilor ținute în moară.	1) Montați corect standurile. 2) Urmați tehnologia de încălzire a plăcilor. 3) Evitați opririle de urgență ale rulării.
	Defect de suprafață constând dintr-o proeminență rulată	1) Laminarea unei plăci cu urme brute de decapare. 2) Laminarea barelor cu semne adânci la suprafață.	1) Urmați tehnologia de decapare a plăcilor. 2) Monitorizați starea fitingurilor de cablare ale cuștilor și rolelor meselor cu role.
Pliere pe margine	Defect de formă sub formă de încrețire locală a marginii benzii sau spire individuale proeminente ale rolei.	1) Compresie puternică a benzii cu rigle de ghidare. 2) Sarcina oblică a benzii în riglele de ghidare. 3) La ridicarea rolelor cu înfășurare de proastă calitate folosind clești de macara.	1) Setați corect distanța dintre rigle. 2) Nu lăsați rola să devină în formă de semilună la capetele din față și din spate ale benzii. 3) Rolele cu înfășurare de proastă calitate trebuie depozitate într-un singur nivel.
lingou	Un defect de suprafață sub forma unei detașări în formă de limbă, conectată parțial la metalul de bază, format din rularea stropilor oxidați, stropilor și denivelărilor grosiere ale suprafețelor lingourilor, cauzate de defecte ale suprafeței interioare a matriței.	1) Extinderea defectelor, a depășirilor, a urmelor de curățare profundă a defectelor și a deteriorărilor mecanice grave; se poate forma și din cauza uzurii grele a rolei.	1) Monitorizarea stării armăturilor și liniilor de ghidare pentru rulouri, conformitatea cu tehnologia de decapare a plăcilor, transferul rolelor cu excavare.
rulou de puf	Defect în formă de rulou sub forma unei benzi înfășurate lejer	1) Înfășurarea benzilor răcite. 2) Pufulare inversă când „mușcă” rola pe tambur.	1) Evitați opririle de urgență pe bobinatoare. 2) Instalați corect bobinatoarele.
		Încălcarea regimului de temperatură a înfășurării. Creșterea timpului de îndepărtare a rolei de la basculant Roll drop	1) Respectați condițiile de temperatură pentru înfășurare. 2) Respectarea ciclului de operare al bobinatoarelor.
Chiuvetă	Un defect la suprafața unei benzi sub forma unei singure depresiuni formate atunci când o particulă străină rulată cade sau este gravată.	1) Delaminarea de pe suprafața captivității. 2) Pătrunderea de particule străine pe suprafața benzii în timpul rulării.	1) Respectarea tehnologiei de topire și turnare a oțelului, conformitatea cu tehnologia de decopertare a plăcilor. 2) Asigurați funcționalitatea tuturor suflărilor hidraulice în spatele grupului de finisare de standuri și în fața bobinajelor.
Rulat	Un defect de suprafață, care este o ruptură de metal formată în timpul rulării unei fisuri longitudinale sau transversale într-o placă, lingou sau țagle turnate	1) Extinderea unei fisuri longitudinale sau transversale în placă din cauza unei încălcări a tehnologiei de turnare a metalului.	1) Rolul nu este eliminat. Observați tehnologia de topire și turnare a oțelului.
Rolat înăuntru particule de metal	Defect de suprafață a tablei sub formă de bucăți de metal sudate și laminate parțial	1) Lipirea în timpul rulării așchiilor sau desprinderea de marginile rupte ale benzii.	1) Monitorizați starea fitingurilor de cablare și instalarea rolelor verticale în funcție de nivelul de rulare.
Banda derulată	Benzile reci nu sunt înfășurate într-o bobinatoare din diverse motive	1) Defecțiuni ale echipamentelor de bobinare, blocaje pe bobinatoare	1) Evitați defecțiunile și blocajele.
Scoici din captivitatea căzută	Chiuvete de diverse forme si dimensiuni pe benzi	1) Laminarea metalului cu defect de „captivitate”.	1) Evitați încălcările din etapele anterioare.
Greutate ușoară	Greutatea rolei nu corespunde condițiilor de comandă	1) Tăiere rulou pe masa ruloului intermediar din cauza blocării benzii în grupul de finisare al standurilor sau în bobinator.	1) Evitați să vă blocați.
Zgârietură	Un defect de suprafață constând din depresiuni de formă neregulată și direcție arbitrară, sub formă de linii drepte strălucitoare sau zgârieturi	1) Formată ca urmare a deteriorării mecanice în timpul depozitării și mișcării rolelor de către macarale.	1) Urmați tehnologia de stocare a rolelor.
	Defect sub formă de distorsiune a formei rotunde a rolei	1) Roll drop 2) Zdrobirea rolelor cu alte role pe un transportor sau pe o placă rotativă sau în timpul depozitării	1) Nu lăsați rolele să cadă. 2) Controlați mișcarea rolelor de-a lungul transportoarelor de ieșire și prin mesele de ridicare și rotative.

În perioada de la 1 ianuarie 2009 până la 31.12.09 Mill 2000 a produs 5.534.998,0 tone, dintre care 11.606,63 tone au fost defecte. Datele privind numărul de defecte la moara 2000 sunt furnizate în Tabelul 1.5.

Tabel 1.5 - Informații privind rezultatele sortării produselor neconforme după calitate LPC-10 pentru anul 2009

Denumirea defectului
marginea ruptă
ondulație
tiv turn
rulou de puf
secera
greutate redusă
rola telescopică
îngust, lat

Tabelul 1.6 - Tabel de date pentru construirea unei diagrame Pareto

Tip de defect	Respingere, tone	ponderea defectelor la toate produsele, %	ponderea defectelor pentru fiecare caracteristică în suma totală, %	Cota totală, %
subțire, gros, grosime variată
îngust, lat
rola telescopică
greutate redusă
secera
rulou de puf
tiv turn
ondulație
marginea ruptă

Tabelul 1.6 prezintă tonajul de produse defecte. Figura 1.2 prezintă diagrama Pareto după tipul de căsătorie. Diagrama Pareto este o modalitate simplă și eficientă de a evidenția cele mai importante probleme problematice; face posibilă compararea mai multor factori diferiți și vizualizarea ordinii lor în ordinea importanței, pentru a arăta starea de fapt în mod obiectiv într-o formă ușor de înțeles și vizual.

Figura 1.2 - Diagrama Pareto pe tipuri de defecte la moara 2000 LPC Nr. 10

După cum se poate observa din grafic, cea mai mare atenție ar trebui acordată tipului de căsătorie supraestimat - îngust, gros, grosime diferită, deoarece. procentul acestuia este de 54,66% din numărul total de defecte. Încălcarea tehnologiei determină abateri care duc la primirea așa-numitelor produse neconforme. Cele mai tipice defecte ale produsului și modalitățile de a le elimina sunt prezentate în Tabelul 1.4. O analiză a metodelor deja existente pentru eliminarea defectelor a demonstrat că sistemul de control al calității nu este perfect. Diagrama cauză-efect a lui Ishikawa (Fig. 1.3) prezintă toți factorii care afectează calitatea tablei laminate la cald, precum și nivelul defectelor și al rebuturilor.

Din diagrama cauză-efect, rezultă că cea mai mare atenție ar trebui acordată unui astfel de factor precum echipamentul de măsurare.

Modernizarea echipamentelor de măsurare va permite măsurători mai precise ale lățimii de bandă, care la rândul lor vor oferi citiri fiabile și controlul calității produsului.

Figura 1.3 - Diagrama cauză-efect Ishikawa

2. Modernizarea sistemului de măsurare a lățimii benzii la laminoarea cu o capacitate de 2000 la Laminare nr. 10 al OJSC MMK

Acest capitol are în vedere posibilitatea modernizării sistemului de control al grosimii și lățimii benzii la moara 2000 g/p SA „MMK” prin introducerea unui indicator de lățime stereoscopic. Această propunere va crește fiabilitatea controlului calității și va reduce defectele laminarea metalelor.

Indicatorul de lățime stereoscopic este cea mai recentă dezvoltare tehnologică pentru măsurarea lățimii unei benzi sau plăci, care este instalată deasupra mesei cu role a laminoarelor din magazinele de laminare la cald sau la rece. Când este utilizată în treptele de laminare brută sau la ieșirea din laminarea brută, banda fierbinte IR cu autoemisie oferă contrast pentru determinarea lățimii. În locurile în care temperatura produsului este sub 600, se folosește o lumină de fundal suplimentară de înaltă frecvență.

2.1 Sistem de optimizare a tăierii

Sistemul de supraveghere CV3000 : O cameră matrice de mare viteză este utilizată pentru a captura imagini ale începutului și sfârșitului piesei de prelucrat. Software-ul de recunoaștere a imbricatului analizează imaginea și determină cu precizie profilul complet al piesei de prelucrat. Linia optimă de tăiere este determinată de un computer pe baza formei piesei de prelucrat și a matricei strategiei. În mod implicit, toate informațiile sunt schimbate cu computerul gazdă prin protocolul Ethernet. Sistemul are capacitatea de a efectua diagnostice complexe în timp real. Diverse posibilități de degroșare și inversare a standurilor.

Sistem de controlSC3000 : Sistemul de control asigură că piesa de prelucrat care trece este tăiată exact de-a lungul liniei de tăiere optime.

Acesta este urmat de un senzor care măsoară viteza piesei de prelucrat care trece prin fața foarfecelor. Sistem de supraveghere transmite informații despre linia de tăiere sistem de control(Senzor de mișcare). Senzorul de mișcare calculează timpul exact de funcționare al foarfecelor pe baza vitezei și poziției piesei de prelucrat care trece, precum și a caracteristicilor de accelerație specificate ale foarfecelor. Apoi monitorizează piesa de prelucrat și ajustează viteza de forfecare (control în buclă închisă) astfel încât tăierea să aibă loc exact de-a lungul liniei calculate de sistemul de monitorizare.

2.2 Măsurarea lățimii de bandă

Indicator de lățime stereoscopic compact și foarte precis, proiectat pentru magazinele de laminare a benzilor și foilor la cald. Acest senzor folosește geometria stereoscopică și calculează lățimea exactă a benzii chiar dacă vibrează, se ridică și se înclină în raport cu planul laminoarei. DigiScan XD4000 este gata să se conecteze la rețeaua din fabrică folosind protocolul Ethernet TCP/IP. Construcția robustă, răcită cu apă și răcită cu aer, din aluminiu turnat sub presiune, permite contorului să funcționeze fără probleme în morile fierbinți de benzi și foi.

Datele aplicației - caracteristicile de funcționare și de performanță sunt prezentate în tabelele 2.1 și 2.2.

Tabel 2.1 - Caracteristici de performanță a contorului stereoscopic

Tabelul 2.2 - Caracteristici operaționale

Figura 2.1 - Parametri pentru amplasarea instalației pe moara

Schema de instalare (Fig. 2.1.) este tipică. In functie de conditiile din atelier se va clarifica.

2.3 Descrierea sistemului

Sistemul funcționează pe o arhitectură client-server. Contorul este un server și oferă date de măsurare. Diverse stații de lucru (clienți) din rețea pot avea acces la date pentru afișare, înregistrare și setări ale contorului.

Sistemul comunică cu computerul gazdă pe lățimea curentă, numărul benzii etc. De asemenea, transmite toate valorile măsurate către computerul gazdă. Transmiterea datelor are loc prin protocolul TCP/IP printr-o rețea Ethernet. Structura sistemului este prezentată în Figura 2.2.

Figura 2.2 - Structura sistemului

2.4 Caracteristicile tehnice ale contorului stereoscopic

Figura 2.3 prezintă capul de măsurare stereoscopic DigiScan XD4000.

Figura 2.3 - Cap de măsurare stereoscopic DigiScan XD4000

Proiectat pentru a obține o precizie și fiabilitate ridicate în medii dure în laminoarele la cald:

Capul de măsurare DigiScan XD4000 include 2 camere digitale de înaltă rezoluție (24096 pixeli - rezoluție gradient de 4096 gri);

Software avansat pentru detectarea marginilor până la jumătate de pixel;

Procesare de mare viteză de până la 1000 de imagini pe secundă (depinde de temperatura benzii dacă este utilizată autoradierea termică);

Software de diagnosticare pentru rezolvarea problemelor.

Structura modulara:

conectarea directă a senzorului la rețeaua Ethernet TCP/IP;

Arhitectura de rețea bazată pe principiul client-server vă permite să accesați simultan de pe mai multe computere, lucrând cu diferite ecrane ale programului;

Comunicarea între un controler programabil și un computer gazdă.

Instalare, reglare și întreținere ușoară;

Schimbare simplă și rapidă dacă senzorul trebuie înlocuit:

Carcasă ușoară și durabilă - standard IP66;

sistem de răcire cu apă și suflare a aerului;

Două cabluri - conector I/O cu 15 pini și Ethernet.

Interfața grafică a ferestrei include:

Numărul de serie al benzii, lățimea nominală specificată;

Abatere de la lățimea specificată;

Abatere de la linia centrală;

Setări de lățime de bandă medie, minimă și maximă;

Raport de performanță (lungimea benzii între limita inferioară - superioară în raport cu lungimea totală);

Ecranul este configurat să afișeze benzile curente sau curente plus anterioare sau alte informații;

Posibilitatea de afișare a oricăror profiluri de benzi pentru comparare (funcție de istoric).

2.5 Structura conexiunii la rețeaua întreprinderii

DigiScan XD4000 are o structură de conexiune foarte flexibilă datorită conexiunii Ethernet TCP/IP încorporate, portului serial și I/O digitale și analogice încorporate și poate fi integrat cu ușurință în orice sistem de automatizare.

Ethernet TCP/IP va putea oferi o conexiune de nivel 2 la un computer pentru schimbul de date de identificare și măsurare a benzii.

Senzorul are încorporat un protocol Modbus TCP/IP pentru schimbul de informații cu computerul gazdă.

Sistemul are următoarele intrări/ieșiri încorporate:

Intrare analogică;

Ieșire analogică;

2 intrari digitale;

2 iesiri digitale.

Intrare și ieșire analogică standard: 4-20 mA.

Precizie: 0,1% din valoarea măsurată și fluctuația temperaturii 50 ppm/.

Toate modificările pentru fiecare bandă sunt înregistrate pe hard disk (în fișiere de arhivă) a uneia dintre stațiile de lucru pentru afișarea ulterioară și compararea analizei lățimii profilului. Fiecare stație de lucru (stație de lucru automatizată) poate stoca mai mult de 500.000 de bobine/coli.

Toate evenimentele care apar sunt determinate și înregistrate într-un fișier pentru o diagnosticare ușoară a sistemului. Astfel de evenimente sunt alarmele, marcajele de foi, declanșarea senzorului. Pentru fiecare dintre aceste evenimente sunt înregistrate starea și temperatura senzorului, starea măsurătorilor etc.

2.6 Verificarea contorului

Indicatorul de lățime DigiScan este furnizat cu un șablon de verificare și software calibrat. Modelul de verificare este utilizat pentru a simula produsul de măsurare. Este format dintr-un set de module LED și o mască certificată cu 10 compartimente pentru a simula 25 de lățimi diferite ale foilor.

Șablonul de verificare este montat pe masa cu role și aliniat cu senzorul datorită unei linii laser vizibile care vine de la senzorul însuși. Software-ul de calibrare măsoară automat 25 de lățimi diferite ale măștii în modul de calibrare și afișează statisticile tuturor rezultatelor. La sfârșitul calibrării, rezultatul este salvat într-un fișier și tipărit.

Calibrarea include măsurători la 4 poziții diferite ale șablonului:

la nivel de bază;

la nivel de bază + 200 mm;

înclinat (nivel de bază în dreapta și +200 mm în stânga);

înclinat (+200 mm în dreapta și nivelul bazei în stânga).

Un total de 100 de măsurători.

2.7 Opțiunea de curbură

Curbura este deformarea care apare de-a lungul lungimii unei table de oțel în timpul procesului de laminare la cald.

Valoarea măsurată a celor 2 metri de capăt este însumată și împărțită la jumătate. Dacă obiectul măsurat nu are curbură, atunci valoarea șublerului central va fi egală cu valoarea medie a celor două șublere exterioare.

Orice abatere cu o valoare pozitivă sau negativă va indica curbura obiectului.

Contorul de lățime oferă bara și poziția liniei centrale, dar din moment ce Deoarece această măsurare se face doar într-un punct, nu permite măsurarea formei benzii în direcția lungimii acesteia (profil de curbură).

Un indicator de lățime standard nu poate distinge diferența dintre deplasarea în linia centrală și deplasarea în poziție a benzii în sine în timp ce se deplasează de-a lungul mesei cu role.

Pentru a obține un profil de curbură a benzii, este necesar să se măsoare poziția marginilor benzii în cel puțin trei puncte de-a lungul lungimii benzii la un moment dat. Pentru a realiza acest lucru, DELTA a adăugat o cameră spațială care face o imagine completă a marginilor dintr-o singură mișcare.

Un metru de curbură a profilului care utilizează o cameră spațială îndreptată către una dintre marginile benzii sau foii în direcția de mers. Acest aranjament elimină efectiv efectele „mersului”, virajelor sau alte interferențe cauzate de mișcarea benzii.

Interferența cauzată de vibrațiile verticale, deformarea și altele asemenea sunt eliminate prin aranjamentul stereoscopic al camerelor de linie DigiScan

XD4000 folosit pentru a determina coordonatele marginilor benzii.

Locația contorului cu opțiunea de curbură este prezentată în Figura 2.4.

Caracteristici principale:

Două camere digitale CCD cu o rezoluție de 4096 pixeli fiecare și optică cu mai multe lentile de înaltă calitate, instalate într-un cadru optic special pentru stereoscopie;

Camera spațială determină forma unei margini pe o zonă de aproximativ 2,5 m la fiecare 30 ms sau 0,6 m dacă viteza benzii este de 20 m/s;

Corecție stereoscopică a măsurătorilor pentru a ține cont de mișcările verticale ale benzii deasupra liniei de trecere;

Algoritmi pentru construirea unui profil complet al unei benzi sau foi pe baza mai multor imagini de-a lungul lungimii rulate.

Lista surselor utilizate

1. Laminarea la cald a benzilor într-o laminare la cald de 2000. Instruire tehnologică. TI 101-P-GL10-374-90.: - Magnitogorsk, 1999. - S. 7 - 53.

2. Oțel carbon laminat în strat subțire de înaltă calitate și calitate obișnuită pentru uz general. Conditii tehnice. GOST 16523 - 97.: - Minsk: Consiliul Interstatal pentru Standardizare, Metrologie și Certificare: Editura Standarde, 1999. - P. 25 - 46.

3. Oțel carbon de calitate laminat la cald pentru uz general. Conditii tehnice. STP MMK 325-2004.: - Magnitogorsk, 2003. - P. 14 - 19.

4. Producția rulantă: un manual pentru universități / P.I. Polukhin, N.M. Fedosov, A.A. Korolev Yu.M. Matveev; - Ed. a 3-a, rev. si suplimentare - M.: Metalurgie, 1982. - P. 69 - 89.

5. Tehnologia de producție a tablei de oțel / V. M. Salganik, M. I. Rumyantsev. - Magnitogorsk, 2007. - P. 6 - 8.

Postat pe Allbest.ru

...

Documente similare

Caracteristicile echipamentului principal și auxiliar al morii 350. Alegerea unui sistem de calibrare cu role pentru producerea de profile rotunde cu diametrul de 50 mm. Suport metrologic pentru măsurarea dimensiunilor produselor laminate. Calculul capacitatii de productie a atelierului.

teză, adăugată 24.10.2012


Tehnologie pentru producerea benzilor de oțel laminate la rece. Scurtă descriere a echipamentului principal și auxiliar. Analiza defectelor piesei de prelucrat. Profil, sortiment de mărci, denumiri, cerințe standard pentru forma, structura și proprietățile produselor.

lucrare curs, adaugat 16.05.2012


Analiza sistemului de măsurare a gazelor al unității de măsurare a calității petrolului și principalele sale funcții. Instrumente de automatizare instalate pe BIC. Creșterea fiabilității sistemului de control al gazelor prin introducerea unui analizor optic de gaz și calculul acestuia.

teză, adăugată 16.04.2015


Procesul tehnologic de laminare a oțelului 18ХН10Т pe o moară de plăci quarto-2800. Schemă de control automatizat pentru linia de producție. Reglarea grosimii benzii pe o moară cu plăci quarto-2800. Proiectarea și principiul de funcționare a interfeței AS.

lucrare de curs, adăugată 05/04/2010


Tehnologia de laminare pe moara 2250 si caracteristicile standurilor. Calculul modului de reducere în standurile de degroșare și finisare. Calculul condițiilor de viteză și temperatură pe standurile „Duo” și „Quarto”, forțele admise pe rolele standului, momentul admisibil în timpul rulării.

lucrare curs, adaugat 26.12.2011


Echipamente de laminare și tehnologie de laminare a lingourilor. Calculul greutății și configurației optime a lingoului. Calculul cadrului de înflorire pentru rezistență, arderea combustibilului și încălzirea metalelor. Calculul efectului economic din introducerea unei forme speciale de palet de andocare.

teză, adăugată 29.12.2013


Procesul tehnologic LPC-3000. Caracteristicile tehnice ale echipamentului. Cerințe pentru piesa inițială de prelucrat. Tehnologia de laminare pe o moară cu două standuri. Răcirea produselor laminate și expedierea produselor. Controlul mecanismului mesei cu role. Împingător automat pentru cuptor.

raport de practică, adăugat 18.06.2014


Caracteristicile producției de laminare și echipamentelor de laminor. Proces tehnologic de producere a tablei laminate la cald. Proiectare și implementare bobinatoare hidraulice cu mai multe role. Calculul modului de compresie. Calculul programului de producție pentru moara 2500.

teză, adăugată 07.05.2014


Sistem digital de control pentru grosimea benzii și tensiunea la laminarea la rece 2500. Caracteristicile metalului laminat. Echipamente mecanice și electrice ale morii. Aspect și suport algoritmic al complexului de microprocesoare Sartin.

teză, adăugată 04.07.2015


Analiza producției la Întreprinderea Unitară Republicană „Uzina metalurgică din Belarus”. Scurtă descriere a secțiunii de laminare a conductei la cald. Tehnologia turnării. Descrierea procesului tehnologic de laminare a unei țevi fără sudură pe o moară de întindere-reducere.

SECȚIUNEA 4. PRODUCȚIA DE FEȘI ȘI FOI LAMINATE LA CALID

PE LAMINARE LA CALDE CU FÂZI LATE

Laminoarele cu bandă largă la cald (SHSHM) includ mori cu mai multe standuri cu standuri situate în grupuri de degroșare și finisare. În grupa de degroșare se folosesc atât standuri ireversibile, cât și cele reversibile, amplasate discontinuu sau continuu, iar în grupa de finisare standurile sunt întotdeauna amplasate continuu. Toate produsele de la ShSGP sunt înfășurate pe bobinatoare.

Sortiment

La ShSGP, produsele din foi și benzi cu o grosime de la 0,8 până la 27 mm și o lățime de până la 2350 mm sunt laminate. Principalul sortiment de mori de acest tip este benzi cu o grosime de 1,2-16 mm din calități obișnuite și de înaltă calitate de carbon, slab aliat, inoxidabil și oțel electric.

Consumatori

Inginerie mecanică generală, construcții navale, mașini agricole, producție de țevi sudate, material rulant pentru centrale de prelucrare.

Tipuri de ShSGP

Continuu.

Semi-continuu.

Combinate.

3/4-continuu.

Amplasarea principalelor echipamente tehnologice ale acestor mori este prezentată în Fig. 29.

SHSP clasică continuă se caracterizează printr-o aranjare discontinuă a standurilor grupului de degroșare. Mai mult, distanța dintre standuri crește de la primul până la ultimul stand pentru a se asigura că produsul rulat este amplasat într-un singur stand. Acest lucru se datorează faptului că motoarele de curent alternativ asincrone sunt utilizate ca unități de antrenare în standurile grupului de degroșare fără capacitatea de a regla viteza de rulare. In fata standurilor de degrosare cu role orizontale se instaleaza role verticale, actionate de motoare de curent continuu si cu capacitatea de a potrivi viteza de rulare din ele cu viteza de rulare in standul cu role orizontale. Scopul folosirii suporturilor cu role verticale este de a elimina lărgirea formată în rolele orizontale și de a lucra pe metalul marginilor pentru a preveni ruperea acestora.

Fig.29. Amplasarea principalelor echipamente tehnologice ale ShSGP de diferite tipuri: 1 – cuptoare de încălzire; 2 – întrerupător de scară verticală; 3 – duo ruptor de scară brută; 4 – grup de degroșare de suporturi quarto universale ireversibile; 5 – transportor cu role intermediare; 6 – foarfece zburătoare; 7 – scară de finisare breaker duo; 8 - grup continuu de finisare de standuri quarto; 9 – transportor cu role de ieșire; 10 – instalatie dus; 11 – primul grup de bobinatoare; 12 – a doua grupă de bobinatoare; 13 - suport universal reversibil duo sau quarto; 14 - stand cu role verticale; 15 - draft stand duo sau quarto reversibil; 16 - stand de degroșare quarto reversibil; 17 - un suport pentru transferul foilor groase în zona de finisare și tăiere; 18 – subgrup de degroșare continuă de suporturi quarto universale nereversibile

Masa intermediară cu role trebuie să asigure amplasarea completă a rolei care iese din grupul de suporturi de degroșare, adică „decuplarea” grupurilor de suporturi de degroșare și finisare, deoarece viteza rolei care iese din ultimul suport al grupului de degroșare este de 2. -5 m/s, iar viteza de intrare în primul stand al grupei de finisare – 0,8-1,2 m/s.

Acesta este urmat de foarfece zburătoare, în care capetele din față și din spate ale materialului laminat sunt tăiate (dacă este necesar) și se face o tăiere de urgență la „găurirea” benzii în grupul de finisare al standurilor sau pe masa rolelor de ieșire și înfășurătoare. .

Grupa de finisare a standurilor este întotdeauna continuă cu o distanță între standuri de 5,8-6 m. Numărul de standuri este de 6-7.

Masa cu role de descărcare este echipată cu o instalație de duș.

Pentru benzile de înfășurare, sunt de obicei prevăzute două grupuri de înfășurări.

Distanța dintre unitățile principale este prezentată în Fig.29.

Morile semi-continue au fost și sunt folosite pentru volume de producție mai mici. Un suport reversibil de tiraj este furnizat ca suport de tiraj. La morile moderne, este universal.

Restul echipamentului este similar cu SHSP continuu, dar grupul de finisare folosește 6 standuri, iar grupul de bobinatoare este de obicei unul singur.

Morile combinate se caracterizează prin faptul că un TLS cu două standuri este utilizat ca grup de degroșare, apoi există un shlepper pentru transferul foilor groase la secțiunea de finisare, de asemenea, similar cu TLS.

După masa intermediară cu role, se instalează un grup continuu de șase standuri.

Este caracteristic că butoiul rolelor suporturilor de degroșare este mai mare decât cel al celor de finisare.

Masa cu role de descărcare și bobinatoarele sunt amplasate ca pe un SHGP semi-continuu.

Principal demnitate mori combinate - o gamă largă de produse (de obicei 2-50 mm în grosime, 1000-2500 mm în lățime).

De bază defectÎn morile de acest tip, există încărcare insuficientă a echipamentului, atât la rularea tablelor groase, cât și subțiri.

În acest sens, morile combinate au încetat să mai fie construite în urmă cu mai bine de 30 de ani, dar cele construite sunt în mare parte funcționale.

Există două astfel de tabere în Rusia.

Morile continue 3/4 se caracterizează prin prezența unui detartrant vertical, a unui suport universal reversibil și a unui subgrup continuu cu două sau trei standuri. Toate celelalte echipamente sunt la fel ca la ShSGP continuu.

Scara de-a lungul liniei tehnologice ShSGP este descompusă în spărgătoare de scară orizontale și verticale și, de asemenea, dărâmată în decalcifiere de înaltă presiune (primar), secundar - înainte de grupul de finisare de standuri în decalcifiere orizontale sau în spărgătoare de apă (vezi secțiunea 7). ).

Generații de ShSGP

Se acceptă în general împărțirea SSGP în generații. Tabelul 14 prezintă caracteristicile acestora.

Primul SSGP a început să funcționeze în SUA. Trăsăturile caracteristice ale SHPS de prima și a doua generație au fost utilizarea

– o cușcă duo pe post de mașină de detartrare, situată imediat în spatele cuptoarelor de încălzire;

–hidroscalare înainte de rulare în standuri de degroșare;

–dispunerea discontinuă a standurilor grupului de degroșare (nu s-au rulat rulouri simultan în două standuri);

– suporturi universale quarto în grupa de degroșare;

– o masă intermediară cu role cu o lungime mai mare decât lungimea grupului de degroșare care iese din ultimul stand;

– foarfece zburătoare pentru tăierea capetelor rolelor și efectuarea tăierilor de urgență;

– duo de spargere scară de finisare;

– dispunerea continuă a standurilor quarto în grupa de finisare;

– o masă cu role suficient de lungă după grupul de standuri de finisare;

– înfăşurător pentru înfăşurarea benzii într-o rolă.

Prima etapă de dezvoltare a fost cea mai lungă. SSGP clasic al primei generații este moara încă în funcțiune 1680 a Zaporizhstal OJSC, care a fost pusă în funcțiune în 1936. Era capabilă să ruleze benzi cu o grosime de 2-6 mm și o lățime de până la 1500 mm. O caracteristică specială a morii din 1680 a fost prezența unui stand de expansiune și a unei prese în grupul de degroșare. Suportul de lărgire a fost folosit la rularea benzilor când lățimea lor era mai mare decât lățimea plăcii, iar presa a fost folosită pentru a alinia marginile „covârșite” ale produsului laminat și a-i asigura aceeași lățime pe lungime. Compresia în presă a fost de 50-150 mm.

tabelul 1

Caracteristicile ShSGP

Generaţie	Ani de construcție	Dimensiunile plăcii	Greutatea plăcilor, t	Grosimea benzilor laminate, mm	Lungimea cilindrului rolelor orizontale, mm	Viteza maximă de rulare, m/s	Numărul de standuri dintr-un grup	Productivitate, milioane de tone/an
grosime, mm	lungime, m	stare brută	finisare
	până la sfârșitul anilor 50	105-180	6,5 GBP	6-12	2-12,7	1500-2500*		4-5	5-6	1-2,5
	50-60 ani	140-300	12 lire sterline	28-45	1,2-16	2030-2135		5-6	6-7	2-3
	anii 70	120-355	15 GBP	24-45	0,8-27	2135-2400	30,8**	6-7	7-9	pana la 6
	anii 80	140-305	13,8 GBP	24-41	1,2-25,4	1700-2050		3-4	5-7	4-6
	anii 90	130-260	12,5	25-48	0,8-25					5,4
* Moara 2500 MMK (Rusia). ** Cu 9 standuri în grupa de finisare.

După reconstrucție în 1956-1958. la moara din 1680 nu se mai folosea laminarea cu lărgirea plăcilor. Și presa a fost oprită să funcționeze chiar mai devreme din cauza vitezei reduse a operațiunii de compresie și a unui număr de defecte de proiectare. Ultimul ShSGP din lume în care a fost folosit un stand de expansiune a fost ShSGP 2500 al Magnitogorsk Iron and Steel Works OJSC (și ShSGP din prima generație), care a început să funcționeze în 1960. Această nevoie a fost cauzată de laminarea benzilor cu o lățime de 2350 mm. Mill 2500 se caracterizează și prin faptul că are cea mai mare lungime a cilindrului din lume (pentru ShSGP). În prezent, moara de 2500 folosește plăci turnate continuu cu o lățime de până la 2350 mm și nevoia unui stand de expansiune a dispărut.

Deoarece cântarul hidrocalar la acea vreme avea o presiune scăzută a apei, cântarul cuptorului trebuia mai întâi crăpat. În acest scop a fost proiectat duo-ul de decalcifiere pentru degroșare. În ea s-au făcut compresiuni foarte mici (2-5 mm). Pe măsură ce presiunea apei în apa detartrantă a crescut, acest suport a început să fie folosit ca suport de degroșare cu reduceri de până la 20-30%.

Cererea tot mai mare de produse din foi a condus la crearea celei de-a doua generații SHSP. Gama de benzi a fost extinsă atât în ​​grosime, cât și în lățime (lungimea cilindrului a fost mărită), greutatea plăcilor a crescut semnificativ (până la 45 de tone), iar viteza de rulare a crescut la 21 m/s.

Creșterea masei plăcilor a determinat alungirea benzilor laminate și, în legătură cu aceasta, a înrăutățit condițiile de temperatură ale laminarii acestora, în principal din cauza scăderii temperaturii benzii la intrarea în primul stand de finisare. grup la o viteză de rulare relativ mică. Și deoarece limitarea vitezei de rulare a fost (și este încă) viteza la care capătul frontal al benzii este capturat de bobinator (nu mai mult de 10-12 m/s), atunci la a doua generație ShSGP accelerația a grupului de finisare de standuri a fost folosit pentru prima dată. A început imediat după ce banda a fost capturată de bobinator. Putem considera că aceasta este principala diferență calitativă dintre a doua generație SSGP și prima.

Productivitatea anuală a ShSGP de a doua generație este aproape de 4 milioane de tone. Numărul de standuri a fost crescut atât în ​​grupele de degroșare, cât și în cele de finisare.

Caracteristică acestei generații de SSGP este o creștere suplimentară a numărului de standuri și, în consecință, a liniei tehnologice a morilor, precum și o extindere a gamei de benzi laminate în dimensiune, inclusiv în lățime, care a necesitat o creștere a lungimea cilindrului până la 2400 mm (vezi Tabelul 14). Cu o reducere a masei maxime a plăcilor, grosimea acestora a crescut la 300-350 mm.

O altă caracteristică a ShSGP de a treia generație a fost dorința de a extinde gama de benzi laminate în grosime, atât spre valori maxime, cât și spre minime. La unele dintre aceste mori a început laminarea benzilor cu grosimea de 1-0,8 mm, lucru care a fost discutat pe scurt în subsecțiunea 1 a acestui capitol.

Datorită creșterii grosimii plăcilor la 355 mm, precum și implementării posibilității de rulare a benzilor cu grosimea de 0,8-1 mm, la un număr de ShSGP din a treia generație, s-a avut în vedere instalarea a 8 și 9 se află în grupa de finisare, crescând viteza de rulare la 30,8 m/s și greutatea relativă a rolelor până la 36 t/m lățimea benzii.

S-a dovedit că principalul motiv pentru această idee a fost că la acea vreme nu exista suficientă capacitate de laminare la rece în Japonia. Când au apărut astfel de mori și în Japonia s-a oprit laminarea benzilor cu grosimea mai mică de 1,2 mm la ShSGP, nici un singur ShSGP din lume nu a instalat standurile a 8-a și a 9-a în grupul de finisare și viteze de laminare de până la 30 m/ nu au fost realizate.

A treia generație SSGP în URSS a fost realizată de fabricile din 2000 ale OJSC Novolipetsk Iron and Steel Works (NLMK) și OJSC Severstal, puse în funcțiune în 1969 și, respectiv, 1974. Morile prevăd benzi de laminare cu o grosime de 1,2-16, o lățime de până la 1850 mm din plăci cu o greutate de până la 36 de tone și viteze maxime de laminare de până la 20-21 m/s.

Diferența dintre ele este că amenajarea standurilor de degroșare pe moara NLMK 2000 este tradițională - discontinuă (Fig. 30), iar pe moara 2000 a Severstal OJSC ultimele trei standuri sunt combinate într-un subgrup de degroșare continuă (trei standuri pentru prima dată în lume). O altă diferență între aceste mori este că lungimea mesei cu role de ieșire pe moara NLMK 2000 este de 206.700 mm, iar pe moara 2000 a Severstal OJSC este de 97.500 mm. Apropierea bobinatoarelor de pe moara 2000 a Severstal OJSC de ultimul stand al grupului de finisare a făcut posibilă reducerea timpului de rulare a părții frontale a benzilor la viteză mică. O scădere a temperaturii de înfășurare a benzilor groase se realizează prin creșterea distanței dintre primul și al doilea grup de bobinatoare. Ambele mori au o capacitate de 6 milioane de tone pe an.

Fig.30. Dispunerea echipamentului principal al sistemului continuu ShSGP 2000 OJSC NLMK: 1 – transportor cu role pentru cuptor; 2 – cărucior pentru transferul plăcilor; 3 – împingătoare de plăci; 4 – încălzire cuptoare metodice; 5 – transportor cu role de primire; 6 – receptor de plăci încălzite; 7 – întrerupător de scară verticală (VOC); 8 – suport cu două role; 9 – suporturi universale cu patru role; 10 – transportor cu role intermediare; 11 – foarfece zburătoare; 12 – transportor pentru cap și fund; 13 – spărgător de cântare cu două role de finisare; 14 – standuri de finisare cu patru role; 15 – transportor cu role de ieșire; 16 – bobinatoare pentru înfășurarea benzilor subțiri; 17 – transportoare; 18 – masa ridicata si rotativa; 19 – înfăşurătoare pentru înfăşurarea benzilor groase; 20 – magazie rulouri si departament finisare table

Experiența de exploatare a ShSGP de a treia generație a arătat că extinderea gamei de benzi laminate și creșterea masei plăcilor determină o creștere a greutății echipamentului și, prin urmare, a costului morii și atelierului, prelungind linia de producție a morii (până). până la 750 m), extinderea gamei de grosimi a benzilor până la 0,8 mm , creează dificultăți în menținerea condițiilor de temperatură necesare pentru laminare, provocând utilizarea ineficientă a echipamentelor de laminare (la laminarea benzilor cu o grosime mai mare de 12-16 și o lățime de mai mic de 1500 mm, este folosit la aproximativ 30% din capacitatea sa). În plus, benzile cu grosimea de 0,8-1 mm au fost semnificativ inferioare benzilor laminate la rece de aceeași grosime în ceea ce privește precizia laminarii, proprietățile mecanice, calitatea suprafeței și prezentarea.

Din cauza acestor neajunsuri, precum și a costului ridicat (peste 500 de milioane de euro) al SSGP de a treia generație, a apărut a patra generație SSGP.

Principala lor caracteristică distinctivă a fost instalarea unui suport universal reversibil în grupul de suporturi de degroșare, care a crescut capacitatea de sertizare și a redus lungimea grupului de suporturi de degroșare.

Pe lângă suportul reversibil, grupul de degroșare are încă patru suporturi universale, dintre care două (ultimul) sunt combinate într-un subgrup de degroșare continuă. Un număr de mori din a patra generație utilizează dispozitive intermediare de bobinare, care vor fi discutate mai jos. Reprezentanții celei de-a patra generații SSGP sunt moara 2050 de la Baostill, a cărei configurație a echipamentelor este prezentată în Fig. 31.

Mill 2050 a început să funcționeze în 1989. Este proiectat pentru rularea benzilor cu o grosime de 1,2-25,4 și o lățime de 600-1900 mm. Greutatea maximă a bobinei 44,5 tone, viteză de rulare de până la 25 m/s, producție anuală 4 milioane de tone.

O trăsătură caracteristică a morii este prezența în grupul de degroșare a standurilor a două standuri universale reversibile (primul este duo, al doilea este quarto) și combinarea celor două standuri rămase într-un subgrup continuu. Există șapte tribune quarto în grupa de finisare. Moara 2050 are un grup de bobinatoare. În grupul de suporturi de degroșare există posibilitatea de reducere și reglare a lățimii rolelor. Reducerea se realizează în primul suport universal de degroșare, care are un suport puternic cu role verticale (în trei treceri este de 150 mm), iar reglarea lățimii în toate celelalte standuri ale grupului de degroșare se realizează prin comprimarea produsului laminat pe verticală. rulouri.

Fig.31. Dispunerea echipamentului principal al ShSGP 2050 3/4-continuu „Baostill”: 1 – masa cu role pentru cuptor; 2 – împingătoare de plăci; 3 – încălzire cuptoare metodice cu grinzi mobile; 4 – dispozitiv de distribuire a plăcilor; 5 – transportor cu role de primire; 6 – suport reversibil universal cu două role; 7 – suport universal reversibil cu patru role; 8 – suporturi universale ireversibile cu patru role, combinate într-un subgrup de degroșare continuă; 9 – transportor cu role intermediare; 10 – ecran de ridicare termoizolant; 11 – foarfece manivelă; 12 – cabluri de ghidare cu role; 13 – grup continuu de finisare de standuri cu patru role; 14 – transportor cu role de ieșire; 15 – instalatie dus; 16 – bobinatoare; 17 – reglare

Aceste mori se numesc SSGP 3/4-continuous.

De remarcat faptul că morile continue 3/4 sunt considerate în prezent cele mai moderne și eficiente.

Dorința de a folosi foi laminate la cald (mai ieftine) în locul foilor laminate la rece a condus la crearea SHSGP, al cărui sortiment include benzi cu grosimea de 0,8-25 mm și lățimea de 600-1850 mm (Fig. 32). ). Acest lucru a devenit posibil datorită sistemelor de automatizare mai avansate, utilizării dispozitivelor intermediare de bobinare și a unei presă pentru reducerea plăcilor și îndepărtarea conicității acestora.

Aceste mori sunt numite „laminoare fără sfârșit”. Îi clasificăm drept a cincea generație.

De fapt, laminoarele fără sfârșit sunt 3/4 continue, dar diferența lor este instalarea unei mașini pentru sudarea rolelor pe o masă intermediară cu role.

Aparatul de sudură este alcătuit din foarfece destinate tăierii capetelor barelor, un sistem de centrare pentru bare, cleme pentru ținerea barelor în timpul încălzirii și răsturnării, un inductor, un mecanism de comprimare a capetelor sudate ale barelor și un dispozitiv de debavurare. Ciclul complet de laminare, poziționare, încălzire și sudare a capetelor este de 20-40 de minute.

Lungimea secțiunii de sudare cu echipamentul amplasat pe ea este de 12 m, înălțimea și lățimea sunt de 6 m. Costul secțiunii de sudare cu echipament periferic este de aproximativ 114 milioane de dolari, iar costul morii este de peste 1 miliard. Dolari americani. Un astfel de cost uriaș se datorează prezenței la moara a aproape tuturor echipamentelor posibile pentru SHSP și a unui complex de sisteme de automatizare, deseori duplicându-se reciproc. Forța de rulare admisă în standurile grupelor de degroșare și finisare este în intervalul 38-50 MN.

Fig.32. Aspectul echipamentului principal al ShSGP 2050 de la Kawasaki Steel (Japonia):

1 – cuptoare de încălzire; 2 – presa pentru reducerea lățimii plăcilor; 3 – suport duo reversibil; 4 – standuri de degroșare quarto; 5 – spumă poliuretanică; 6 – foarfece; 7 – sectia sudare benzi; 8 - secțiune pentru încălzirea marginilor, tăierea capetelor și amestecarea cântarei; 9 – grupa de finisare de standuri; 10 – instalatie dus; 11 – foarfece despărțitoare; 12 - dispozitiv pentru presarea benzii pe masa cu role; 13 – bobinatoare

În modul de rulare fără sfârșit, sunt produse benzi cu dimensiunile prezentate în Fig. 33. Moara a atins o mare precizie la rularea benzilor în grosime și lățime și planeitate ridicată. Sudarea benzilor (până la 15 bucăți) într-o bandă „nesfârșită” vă permite să mențineți o viteză de rulare ridicată și constantă, ceea ce duce la multe aspecte pozitive.

Practica exploatării unor astfel de mori a arătat că pot rula benzi de o grosime minimă de 0,8 mm cu o precizie ridicată, eliminând practic modurile tranzitorii de intrare și ieșire a capetelor de benzi, însoțite de scăderea vitezei de laminare cu rularea ulterioară a benzilor. cu accelerare, precum și periculoase din punct de vedere al posibilelor blocaje de benzi.

Cu toate acestea, unele probleme cu rularea fără sfârșit nu au fost încă rezolvate și are următoarele dezavantaje:

– imposibilitatea rulării a mai mult de 15 benzi într-un mod nesfârșit din cauza creșterii temperaturii rolelor și a modificării convexității termice a acestora;

– necesitatea de a începe rularea cu benzi cu grosimea de 2-2,5 mm, iar apoi rearanjarea dinamică a morii în timpul laminarii la grosimi de 1,5 - 1,2 - 1 - 0,8 mm, ceea ce are ca rezultat obținerea unor benzi de grosimi diferite;

– cost ridicat al morii (peste 1 miliard de dolari SUA, inclusiv secția de sudare – 114 milioane de dolari SUA).

Toate cele trei laminoare continue aflate în funcțiune sunt situate în Japonia. În opinia noastră, aceasta este o cale fără margini pentru dezvoltarea SSGP. Problema producerii benzilor cu grosimea mai mică de 1,2 mm poate fi rezolvată mult mai ușor în unitățile de turnare și laminare (vezi mai jos).

Scheme de rulare

Anterior, se spunea că prima generație de SSGP necesita împărțirea preliminară a lățimii din cauza lipsei plăcilor de lățime suficientă. În prezent, capacitățile de turnare a plăcilor pe mașini de turnare continuă au făcut posibilă rezolvarea completă a acestei probleme. Prin urmare, numai model de rulare longitudinal.

Laminarea metalelor în grupuri de standuri de degroșare și finisare

Numărul, tipul și natura amplasării standurilor depind de tipul SHGP. Principalele modificări la GSGP sunt legate de grupul de degroșare. O caracteristică comună este prezența unui ruptor de solzi cu role orizontale sau verticale (VOC). Inițial au fost folosite pentru a sparge scara, apoi au început să fie folosite pentru a regla lățimea plăcilor.

În timpul tranziției ShSGP la turnarea continuă, au apărut unele dificultăți în organizarea producției de benzi de întreaga gamă de lățimi. Pe ShSGP, benzile sunt de obicei laminate cu o lățime de gradare de 20-40 mm. La primirea plăcilor laminate din plăci sau plăci înflorite, a fost posibil să se comande să fie laminate cu orice gradație în lățime.

Placile sunt turnate pe o mașină de turnare continuă cu o lățime corespunzătoare lățimii cristalizatorului instalat. Atunci când o întreprindere are multe turnatoare continue, fiecare dintre ele poate fi specializată în turnarea plăcilor de 3-4 dimensiuni în lățime. Dacă există doar 2-3 turnatoare continue, atunci este nevoie de înlocuirea frecventă a matriței și, în consecință, există pierderi de productivitate, metal, iar calitatea plăcilor se deteriorează în perioadele de turnare nestaționară.

Această problemă este rezolvată în moduri diferite. În primul rând, cristalizatoarele cu poziție schimbătoare a pereților de capăt sunt utilizate direct în turnarea continuă. Această metodă are o serie de dezavantaje - complicarea designului matriței, perturbarea regimului de turnare și, în consecință, pierderea producției, deteriorarea calității metalului, turnarea plăcilor de lățime variabilă.

În al doilea rând, un WOK este utilizat atât pentru a reduce lățimea plăcilor, cât și pentru a elimina forma pană a plăcilor.

Astfel, pe moara Baostill 2050 (vezi Fig. 31), în grupul de degroșare sunt instalate două suporturi reversibile - un duo, al doilea quarto. Mai mult, suportul duo este universal cu role verticale puternice (putere motor electric 3000 kW, diametru rola 1100 mm). Al doilea suport (quarto) este, de asemenea, universal, dar mai puțin puternic (putere de antrenare 2´600 kW, diametru rolă 1000 mm). Următoarele două standuri universale quarto sunt amplasate continuu la o distanță de 12 m unul de celălalt, puterea de antrenare a rolelor verticale ale fiecărui stand este de 2´380 kW, diametrul rolelor este de 880 mm.

Standul universal duo permite reducerea plăcii cu 120 mm într-o singură trecere. Mai mult, schema de comprimare a plăcii și apoi de rulare arată astfel: VV-GV-GV-VV-VV-GV. Astfel, căderea formată pe marginile ruloului se rulează în role orizontale, apoi urmează două treceri la rând în rolele verticale ale aceluiași suport și rulează din nou în role orizontale.

În cazul rulării inverse în al doilea stand, schema de rulare în HE și HV arată similar. Dar posibilitățile de comprimare a materialului laminat în lățime sunt deja mult mai puține. În al treilea și al patrulea stand universal, se face o trecere.

Principalele dezavantaje la reducerea plăcilor în role verticale

Limitarea cantității de compresie în funcție de condițiile de prindere, ceea ce necesită un proces cu mai multe treceri;

Apariția îngroșărilor marginilor, care, în timpul rulării ulterioare în rulouri orizontale, devin din nou (cu aproximativ 60-70%) lățimea ruloului;

Eficiența comprimării rolei de rulare în role verticale crește semnificativ dacă sunt utilizate calibre de cutie. Dar acest lucru ridică o serie de complicații:

Necesitatea înlocuirii rolelor atunci când grosimea plăcilor originale se modifică;

Dificultate în tăierea calibrelor pe role cu diametru mare;

Uzură crescută a rolelor calibrate în comparație cu rolele netede;

Consumul de energie pentru rulare crește.

În al treilea rând, utilizarea preselor. Deoarece lungimea plăcilor la SHSP-urile moderne ajunge la 15 m, placa este comprimată pas cu pas în presă (Fig. 34). Când este comprimată de lovitorii de presă, placa este ținută cu rigle și după fiecare compresie se deplasează de-a lungul liniei de curgere a procesului.

O presă modernă pentru reducerea plăcilor este instalată la Thyssen Stahl ShSGP din Beckerwerth.

Caracteristicile tehnice ale presei

Dimensiuni plăci, mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	700-1200
lăţime. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	700-1200
grosime. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	până la 265
lungime. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	3600-10000
Temperatura plăcii, °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	1050-1280
Reducerea totală a lățimii plăcii, mm. . . . . . . . . . . . . . . . .	până la 300
Forța de reducere, MN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	până la 30
Lungimea zonei de compresie pe cursă, mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	până la 400
Frecvența loviturilor, min -1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	până la 30
Viteza de deplasare a plăcii, mm/s. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	până la 200
Timp de înlocuire a atacanților, min. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	la 10

Timpul ciclului pentru o trecere este de 2 s. Formarea unei îngroșări pe placă în timpul prelucrării acesteia într-o presă nu provoacă dificultăți în timpul rulării ulterioare în suportul reversibil de degroșare a morii. Aceste îngroșări sunt mult mai mici decât la reducerea plăcilor în role verticale.

O nouă soluție tehnică în grupul de degroșare a fost combinarea ultimelor două sau trei standuri într-un subgrup continuu. Pentru prima dată în lume, trei standuri au fost combinate într-un subgrup continuu la moara 2000 al Severstal OJSC (proiectant și producător al morii, NKMZ CJSC).

Dispunerea standurilor din acest subgrup este prezentată în Fig. 35.

Cage 3 are o rulare de la două motoare electrice de curent continuu cu o putere de 2´6300 kW (110/240 rpm) printr-o cutie de viteze comună și cușcă de viteze. A patra cușcă are o unitate similară. Al cincilea suport are o acționare fără angrenaj de la un motor DC cu armătură dublă cu o putere de 2'6300 kW (55/140 rpm) printr-un suport de viteză. Forța maximă admisă de rulare în standurile cu role orizontale este de 33 MN, cu role verticale 2,6 MN.

Unitatea folosită vă permite să reglați viteza de rulare în complex.

Utilizarea unui subgrup continuu de standuri a permis:

– reducerea cu 50 m a lungimii grupului de degroșare a morii, precum și a lungimii atelierului și a meselor cu role, și deci a costului acestora;

– îmbunătățirea regimului de temperatură de laminare prin reducerea timpului de răcire a rolelor și creșterea vitezei de rulare la 5 m/s.

Grup de stand de degroșare ar trebui sa ofere

1. Grosimea specificată a materialului laminat.

2. Lățimea specificată a rolei cu o variație minimă a lățimii.

3. Temperatura de rulare necesară.

Grupul de finisare al standurilor este întotdeauna continuu. Secțiunea sa principală a suferit câteva modificări. Multă vreme, foarfecele cu tambur au fost folosite în fața standului de finisare.

Pe noul ShSGP, foarfecele cu manivelă au început să fie folosite în locul foarfecelor cu tambur. În comparație cu foarfecele cu tambur, acestea pot tăia role mai groase și au o durată de viață mai lungă a lamei. Astfel, pe moara 2050 de la Baostill, este posibilă tăierea unei tije laminate cu o secțiune transversală de 65´1900 mm din oțel X70. Forța maximă de tăiere ajunge la 11 MN, durabilitatea cuțitelor este de 10 ori mai mare decât cea a foarfecelor cu tambur. A fost instalat un sistem de optimizare pentru a asigura pierderi minime de metal.

La prima generație ShSGP, un suport cu două role a fost folosit ca mașină de detartrare de finisare. Deoarece reducerea întrerupătorului scalei de finisare a fost de 0,2-0,4 mm, suportul în sine și antrenamentul său au fost de putere redusă, iar cupele arcului au fost instalate între șuruburile de presiune și plăcuțele rolelor superioare. În acest caz, presiunea asupra rolului a fost creată de forța arcurilor comprimate și de masa rolei superioare cu perne.

O creștere a masei plăcilor, o extindere a sortimentului ShSGP și cerințele crescute pentru calitatea benzilor laminate la cald (inclusiv calitatea suprafeței) au condus la instalarea unor spărgătoare de scară de finisare mai puternice la a 2-a generație ShSGP, conduse de electrice. motoare cu o putere de 350-400 kW; arcuri au fost instalate sub șuruburile de presiune cu o forță de până la 294 kN. Masa unor astfel de spargetoare a ajuns la 200-300 de tone.

Următoarea etapă a fost trecerea la utilizarea detartranților de finisare cu role, în care rolele sunt presate pe materialul rulant cu o forță de 20-98 kN. Astfel, la ZAO NKMZ, în timpul reconstrucției morii 2000 a OAO Severstal, a fost proiectat, fabricat și dat în exploatare un detartrant cu role.

Un spărgător de solzi de acest design are două perechi de role de presiune cu un diametru de 500 mm, care, folosind arcuri și un sistem de pârghie, sunt apăsate pe rolă și distrug cântarul de pe rolă. Urmează role de transport, între care sunt instalate două rânduri de colectoare cu duze de detartrare. La ieșirea ruptorului de cântare sunt instalate role de stoarcere care stoarce apa din rolă. Greutatea spargetorului de cântare nu depășește 50-80 de tone.

În grupa de finisare a standurilor se folosesc rulmenți cu patru rânduri de role de lucru cu role conice și rulmenți de frecare fluidă (FB) a rolelor de susținere.

De la începutul anilor 70 ai secolului trecut, a început utilizarea dispozitivelor de presiune hidraulică (în timp ce se mențin presiunea electromecanică) în grupa de finisare a standurilor.

La începutul anilor 80, pentru prima dată în lume, Japonia a început să folosească suporturi cu șase role cu un design special pentru laminarea benzii la cald, care aveau capacitatea de a deplasa axial rolele de lucru și intermediare. Cu toate acestea, au fost folosite în principal în Japonia. Nu au primit o distribuție largă.

Grup de stand de finisare ar trebui sa ofere

1. Dimensiunile benzii specificate.

2. Calitatea specificată a metalului în ceea ce privește precizia, inclusiv planeitatea, calitatea suprafeței și proprietățile mecanice.

Unul dintre cele mai mari proiecte ale Corporate Systems LLC se află acum în stadiul final de dezvoltare - un sistem de instruire multimedia pentru pregătirea specialiștilor la stațiile de control PU7 și PU9 ale laminoarei la cald cu bandă largă 2000.
Laminarea la cald cu benzi late continue 2000 este proiectată pentru producția de benzi laminate la cald din calități de oțel carbon și slab aliat. Cuprinde:
- zona de alimentare cu plăci la cuptoare și plăci de încărcare;
- grup de echipamente de degroşare (PU7);
- secțiuni ale mesei cu role intermediare și foarfece zburătoare (PU9);
- grupa finisare echipamente (PU9);
- grup de echipamente de curatenie.
Proiectul dezvoltat de Corporate Systems LLC acoperă 5 locuri de muncă:
- operator al grupului de utilaje de degroşare;
- masina de rulare pentru degrosat grup de utilaje;
- operator de masă intermediară cu role și foarfece zburătoare;
- operator grup de finisare;
- rola grupa de finisare.
Fiecare loc de muncă are propriile sale caracteristici specifice și este conceput pentru a îndeplini anumite sarcini. De exemplu, scopul principal al grupului de degroșare este obținerea parametrilor de ieșire (lățime, grosime, temperatură) a benzii de calitatea necesară în spatele celui de-al șaselea stand.

Sistemul simulează complet toate ecranele și panourile de control utilizate de specialiști, permițându-vă astfel să studiați munca, precum și principalele acțiuni efectuate cu ajutorul lor. Pentru a face acest lucru, sistemul este echipat cu multe scenarii cu diferite tipuri de sarcini:
 întrebări test (implică utilizatorii să selecteze un răspuns dintre mai multe oferite);
 întrebări cu auto-răspuns (necesită utilizatorilor să introducă propriile răspunsuri);
 întrebări de tip orientativ (presupune indicarea elementelor necesare pe ecrane sau panouri de control);
 executarea unei operații (implicând că utilizatorii efectuează operațiunile cerute).
Sistemul oferă două moduri de trecere a scenariilor:
 demonstrație (utilizată pentru antrenament și se caracterizează prin prezența diverselor sfaturi (destinate utilizatorului pentru a consolida materialul teoretic), precum și indicație (evidențierea elementelor care sunt necesare pentru finalizarea sarcinii));
 modul de testare (utilizat direct pentru a testa cunoștințele utilizatorului).

Pentru a se asigura că antrenamentul este cât mai aproape de funcționarea efectivă a morii, programul oferă animație 3D care permite utilizatorilor să vadă rezultatele tuturor acțiunilor pe care le efectuează în scenarii direct pe modelul morii: starea echipamentului (de exemplu, controlul șuruburilor de presiune, încopanelelor, foarfecelor zburătoare, secțiunilor mesei cu role), viteza de funcționare, posibilele accidente (de exemplu, blocarea plăcii, îndoirea benzilor) etc.

De asemenea, sistemul implementează diverse modele de simulare:
 model de regim de deformare;
 modelul modului viteză;
 model de temperatură;
 model de tensiune;
 model de încărcare a unităților principale etc.
Ele vă permit să vă imaginați procesul de laminare a metalului așa cum este realizat în realitate.
Cea mai importantă componentă a sistemului este un model tridimensional al morii, care permite specialiștilor să studieze în detaliu proiectarea echipamentelor grupului de degroșare și finisare, precum și a mesei cu role intermediare și a secțiunilor de forfecare zburătoare.
Designul ia în considerare nu numai structura grupurilor de echipamente, ci și elementele individuale (de exemplu, structura detaliată a cuștilor). Navigarea convenabilă, descrierile detaliate ale proprietăților și caracteristicilor tehnice ale elementelor, precum și capacitatea de a personaliza interfața cu utilizatorul fac procesul de învățare cât mai ușor posibil.
Designul este completat și cu diverse materiale video dedicate funcționării echipamentului (foarfece zburătoare, masă cu role, grup de finisare etc.), și videoclipuri de animație care demonstrează în detaliu tehnologia (funcționarea suporturilor de bucle, tehnologia de rulare).

În plus, sistemul este echipat cu multe rapoarte care vă permit să obțineți informații despre rularea efectuată (planul de rulare).
Capacitatea de a vizualiza rezultatele testelor vă permite nu numai să obțineți informații despre corectitudinea sarcinilor finalizate și timpul petrecut, ci și să urmăriți operațiunile pe care utilizatorul le-a efectuat în timp ce parcurge scenariile.

Reproducerea acțiunilor utilizatorului într-o înregistrare face posibilă urmărirea vizuală ulterioară a procesului de testare.

Astfel, utilizarea combinată a graficii computerizate, a animației, a imaginilor video „în direct” și a altor componente media va oferi o oportunitate unică de a face materialul studiat cât mai vizual posibil și, prin urmare, de înțeles și memorabil. Acest lucru este valabil mai ales pentru specialiștii Mill 2000, care trebuie să absoarbă o cantitate mare de informații neutre din punct de vedere emoțional - de exemplu, instrucțiuni de producție, fișe de proces și documente de reglementare. O interfață și navigare convenabile, instrucțiuni detaliate pentru utilizator și tehnologice fac lucrul cu sistemul cât mai simplu posibil.

Au trecut 30 de ani de când specialiștii polonezi au început să construiască laminarea la cald „2000” în atelierul de laminare table nr. 10 al OJSC MMK. Istoria acestui complex tehnologic este destul de neobișnuită.

La mijlocul anilor '70 ai secolului trecut, echipamentele de la laminarea la cald cu bandă largă din 2000 au fost fabricate în Uniunea Sovietică și trimise în Republica Populară Poloneză. Era planificat să fie inclus în complexul uzinei metalurgice Katowice. Dar din cauza crizei politice din republică, construcția a fost oprită. Și la 25 iulie 1985, a fost emisă o rezoluție a Consiliului de Miniștri privind reexportul de echipamente de la laminarea la cald din 2000 pentru Combinatul de Siderurgie Magnitogorsk.

În martie 1986, din ordinul directorului MMK Ivan Romazan, s-a organizat scoaterea zgurii de pe șantierul morii 2000. În 1987, primii constructori polonezi au ajuns la Magnitogorsk. Aceștia au fost specialiști cu experiență care au construit multe facilități importante în patria lor. În Magnitogorsk, primul lucru pe care l-au făcut a fost să construiască clădiri rezidențiale, facilități sociale și tehnice pentru muncitorii polonezi. Ziarul „Lucrătorul Magnitogorsk” din septembrie 1987 relatează: „...Constructorii polonezi intenționează să construiască 40 de mii de metri pătrați de spațiu total de locuit în oraș. Pe lângă clădirile rezidențiale, o cantină, o clinică, două cluburi, magazine și un punct de service pentru consumatori va apărea în curând aici”.

Între timp, muncitorii polonezi au continuat să sosească pentru a construi Mill 2000. În 1988, echipamentele au început să sosească din Polonia. Constructorii au fost interesați să se asigure că toate elementele structurale au fost livrate la timp. Pe parcursul unei luni au fost descărcate aproape patru sute de vagoane din Polonia cu structuri, echipamente, materiale de construcție și tot ce este necesar pentru locuire și muncă.

În 1989, a început instalarea primelor macarale rulante în departamentul de primire a plăcilor turnate. În anul următor, a început instalarea cuptorului de încălzire nr. 1 și a echipamentelor secțiunii cuptorului. Deja în august 1990, Ivan Romazan a emis un ordin de recrutare a unui grup de muncitori calificați - tehnologi din exploatarea atelierelor de laminare pentru pregătire la laminarea la cald „2000” a Uzinei Metalurgice Cherepovets.

Criza economică din 1992 a afectat finanțarea și furnizarea construcțiilor cu tot ce era necesar. Au apărut dificultăți în pregătirea rulourilor pentru moară. Maistrul senior Yuri Nosenko își amintește: "Departamentul de șlefuire a rolelor nu era pregătit. Lagăre cu frecare fluidă, plăcuțe de rulare - totul a fost blocat."

Până în 1994 situația a revenit la normal. Așadar, pe 8 octombrie, la ora 11:50, la moara 2000 a fost laminată prima bobină laminată la cald de 7x1100 milimetri. Această dată este considerată ziua de naștere a atelierului de laminare table nr. 10. Iar laminarea la cald „2000” a devenit prima unitate industrială mare de la MMK, construită cu ajutorul constructorilor și specialiștilor străini.

La mijlocul anilor 2000, unitatea a fost reconstruită. În cadrul modernizării, a fost construit un al patrulea cuptor de încălzire, a fost actualizat echipamentul mecanic al morii, ceea ce a făcut posibilă producerea unei game mai groase. În plus, au fost introduse noi tehnologii care au făcut posibilă trecerea la un mod de control al morii complet automatizat.

În 2016, laminarea la cald din 2000 a produs peste cinci milioane de tone de produse laminate la cald. Aceasta este cea mai mare cifră pentru întreaga perioadă de funcționare a morii.

Astăzi, laminarea la cald „2000” este una dintre cele mai puternice și moderne din Rusia. Echipamentul permite rularea tuturor claselor de oțel existente în prezent. Gama de produse produse aici este foarte largă. Gama de aplicații este, de asemenea, diversă - producție de țevi, industria construcțiilor, inginerie mecanică. Calitățile de oțel marin și structural și oțelul pentru transformatoare sunt laminate aici.

Tabăra „2000” poate fi numită în siguranță un simbol al prieteniei sovieto-polone, care a cimentat legăturile internaționale cu Republica Polonă.

Olga Ryzhkina, arhivar șef al arhivei orașului.